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鉆孔灌注樁混凝土施工中導管堵塞的原因

1. 管道破i裂。在施工中，過薄的管道管壁撕裂過大，造成管壁開裂，也是他原因造成管壁開裂。開裂后，孔內水壓較大，水勢必然導致混凝土在管內稀釋、離析，使混凝土失去流動性，增加混凝土與管道壁的摩擦，從而產生堵塞問題。

2. 混凝土施工中所使用的砂、石等原材料等級配比不合格或水灰比不正確導致混凝土離析，造成導管底端石砂沉積，水泥漿上浮；另外，施工中對混凝土的要求不夠嚴格，與實際要求有較大偏差，更加劇了沉淀離析。

3. 混凝土灌注過程不連續、不連續時間太長，或調整灌注過程時間太長，使已灌注的水下混凝土凝固，也會造成導管堵塞。

4. 次灌i水時，隔水栓阻塞管道。這一切都將使鉆孔灌注樁混凝土灌注施工無法正常進行。

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根據分析得到的原因，有針對性地找出合理的避免和解決辦法以上就鉆孔灌注樁混凝土施工中發生導管堵塞的原因進行了分析，如何避免和解決導管堵塞，在實際施工中應給予足夠的重視，并能及時解決。下面談談如何避免和解決管道堵塞的問題。

避免導管法蘭盤處滲漏：制作導管時，應著重解決焊縫質量問題，對導管的各個部位也必須嚴格要求，法蘭盤平面與導管軸線高度垂直(成90度角)，否則，各段導管相接時，整個導管不成直線，施工時易折斷而發生滲漏。焊接可在胎具上進行，以保證法蘭盤位置正確，防止焊接時發生變形。工程前，無論新、舊管道均須進行水密性、承壓性、抗拉性試驗，如發現漏水，應及時進行補焊或拆除。

避免在導管內產生氣包：當盤混凝土將水壓出導管后，應連續灌注混凝土，但當盤混凝土埋置導管后，用儲料斗灌注混凝土的施工方法不能做到特別連續，此時便會在導管內產生氣包，從而出現氣隔現象；此外，在導管卸料時，混凝土表面與泥漿面之間的高度差過大，儲料斗給料時也會產生氣隔。在這種情況下，導管內的凝結土體將不能流動，造成導管堵塞。工程施工中，如導管內的混凝土回流后要連續給料以保證施工的連續性，導管卸載時混凝土表面盡量與上接料斗的法蘭盤平或高差不要過大，如有高差，在接儲料斗時，導管內的混凝土應填充至法蘭盤后再接儲料斗。

避免管道壁面開裂：主要是因為管道壁材料太薄，另一個原因是管道使用時間過長、次數過多，使管道壁面磨損過細，或受外力因素影響。由于混凝土灌注不暢，在施工過程中進行上下拉扯時，由于管內混凝土壓力過大，導致導管壁薄弱部位產生裂縫。新建導管時，請勿使用小于3 mm的鋼板，使用使用次數過多的舊導管時，要檢查鉆孔情況，如果管子太薄或有薄弱處，應立即處理或及時更換新導管。

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灌樁導管堵塞處理方法

如果灌注的混凝土表面離水面不太大(小于5 m)，且出現灌樁導管堵塞混凝土不能灌注，混凝土未初凝，應及時提出灌樁導管，在灌樁后設置防水塞(應使用混凝土)將灌注樁導管重新插入混凝土內(灌樁導管側面再增加力，以克服水、泥漿的浮力)，灌注樁導管內裝灌混凝土后再加灌樁導管，再用新混凝土自重將防水塞壓出，然后繼續灌注。根據現場情況，還可調整護筒、大開挖、開挖護坡或圍堰開挖等方法，直接抽水進行旱地接樁。

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埋入混凝土槽段的導管拔不出來。

澆注混凝土一定高度后，提升導管已埋入混凝土部分提不出，拔不出來。發生的原因一是混凝土澆注間隔時間過長，未能及時上下導管，導致導管與混凝土粘牢。二是鋼筋籠上的部分鋼筋沒有焊牢，吊放與澆注混凝土發生碰撞，使管道卡死。第三，導管在混凝土中的埋入深度過大，摩阻過大。所采取的預防措施首先，盡可能縮短澆注間歇時間，如有必要，應將引流管提升到小插入深度，同時經常移動導管，以防止與混凝土粘結。二是發現鋼筋籠散開，影響插管活動時，應及時糾正牢固的補焊。三是要經常測量管道內混凝土上升面的高度，并據此確定導管在混凝土中的插入深度，一般情況下，導管埋人混凝土內部不大于3.0 m.當導管埋入槽段混凝土內不能提動或拔不出時，可用大噸位起重機或鎖頭管頂拔裝置提升導管。