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發布時間：2020-12-25 15:39
鑄鋼增碳劑的這些誤區要遠離
現在市場上使用的鑄鋼增碳劑的鑄造廠家比較多，曲阜鴻運鑄造材料有限公司就是其中一個，但是這也產生了一種弊端，就是使用鑄鋼增碳劑的工藝大家都不怎么精通，這樣會造成對其理解上的錯誤。
有的人認為含有同樣成分以及同樣粒度分布的鑄鋼增碳劑就是一樣的。這是錯誤的觀點，因為不同的晶體結構以及外部形態決定看不同的擴散形態，從而能影響到其生產效率還有屬性。所以不同物質的鑄鋼增碳劑是不能通過其化學成分和粒度進行比較的。
還有的人說：鑄鋼增碳劑就等于鑄鋼增碳的物質。這種說法也是不正確的，因為鑄鋼增碳劑主要是通過影響石墨數量和石墨形態可以極大程度的影響鑄件的質量，在對鑄鋼質量有較高的要求的時候增碳劑的價值無法完全通過單位增碳的價格進行比較。
石油焦增碳劑
1.增碳劑粒度的影響
使用增碳劑的增碳過程包括溶解擴散過程和氧化損耗過程。增碳劑的粒度大小不同，溶解擴散速度和氧化損耗速度也就不同。生石油焦中的雜質含量高，不能直接用作增碳劑，必須先經過煅燒處理。而增碳劑吸收率的高低就取決于增碳劑溶解擴散速度和氧化損耗速度的綜合作用：在一般情況下，增碳劑顆粒小，溶解速度快，損耗速度大；增碳劑顆粒大，溶解速度慢，損耗速度小。增碳劑粒度大小的選擇與爐膛直徑和容量有關。一般情況下，爐膛的直徑和容量大，增碳劑的粒度要大一些；反之，增碳劑的粒度要小一些。對于1t以下電爐熔煉晶體石墨粒度要求0.5～2.5mm；1t～3t電爐熔煉晶體石墨粒度要求2.5～5mm；3t～10t電爐熔煉晶體石墨粒度要求5.0～20mm；覆蓋在澆包中晶體石墨粒度要求0.5～1mm。
2.增碳劑加入量的影響
在一定的溫度和化學成分相同的條件下，鐵液中碳的飽和濃度一定。2、硫含量熔煉球墨鑄鐵時，應采用硫含量低的增碳劑，雖然低硫增碳劑的價格高，但卻是必需的。鑄鐵中碳的溶解極限為([C%]=1.3 0.0257T－0.31[Si%]－0.33[P%]－0.45[S%] 0.028[Mn%]（T為鐵液溫度）。在一定飽和度下，增碳劑加入量越多，溶解擴散所需時間就越長，相應損耗量就越大，吸收率就會降低。
3.溫度對增碳劑吸收率的影響
從動力學和熱力學的觀點分析，鐵液的氧化性與C-Si-O系的平衡溫度有關，即鐵液中的O與C、Si會發生反應。1%,增碳劑吸收率大約提高2%～3%，按照這個比例來計算就可以了。而平衡溫度隨目標C、Si含量不同而發生變化，鐵液在平衡溫度以上時，優先發生碳的氧化，C和O生成CO和CO2。這樣，鐵液中的碳氧化損耗增加。因此，在平衡溫度以上時，增碳劑吸收率降低;當增碳溫度在平衡溫度以下時，由于溫度較低，碳的飽和溶解度降低，同時碳的溶解擴散速度下降，因而收得率也較低;增碳溫度在平衡溫度時，增碳劑吸收率g。
4.鐵液攪拌對增碳劑吸收率的影響
攪拌有利于碳的溶解和擴散，避免增碳劑浮在鐵液表面被燒損。使用小型中頻電爐,原料夾有生鐵等高碳物質的,我們推薦增碳劑微調。在增碳劑未完全溶解前，攪拌時間長，吸收率高。攪拌還可以減少增碳保溫時間，使生產周期縮短，避免鐵液中合金元素燒損。但攪拌時間過長，不僅對爐子的使用壽命有很大影響，而且在增碳劑溶解后，攪拌會加劇鐵液中碳的損耗。因此，適宜的鐵液攪拌時間應以保證增碳劑完全溶解為適宜。
石墨化石油焦增碳劑介紹
石油焦增碳劑鐵液中加入都可以。不過后期加入量不要超過0.2%，以避免石墨粗大。選用增碳劑一定要選用質量好、含氮少的產品。如果鐵中含Ti低，不可能中
和掉大量的氮，此時會由于N2清除不凈而產生大量氣孔。好的增碳劑含石墨碳應
在95%~98%，S含量在0.5%以下。N含量在500~4000ppm都是質量不好的增碳劑。總之，碳化硅和增碳劑這兩種非金屬材料在鑄鐵上使用，有其優勢，也有不利
的一面，需認真選擇，合理使用，才能達到預期的效石油焦增碳劑采用石油焦煅燒提純等加工而成，外觀成圓粒或多棱形。其特點高碳、
低硫，低灰是冶金化工、機械、電力等行業理想的加碳材料和反應中間體，得到廣泛應用。
石油焦增碳劑采用石油焦煅燒提純等加工而成，外觀成圓粒或多棱形。其特點高碳、低硫，低灰是冶金化工、機械、電力等行業理想的加碳材料和反應中間體，得到廣泛應用。
石油焦增碳劑在玻璃窯爐上的應用
石油焦增碳劑鑄造煤粉可以防止鑄件表面粘砂缺陷，改善鑄件的表面光潔度，并能減少夾砂缺陷，改善型砂的潰散功能，對于濕型球鐵件，還能有效的防止產生皮下氣孔，可用圓形渦流燃燒器，空氣不用預熱。
鑄造煤粉為可燃物質，乙類火災危險品，粉塵具爆燃性，著火點在300℃～500℃之間，b炸下限濃度34 g/m～47g/m(粉塵平均粒徑:5μm～10μm)。表面吸附物的缺陷：因為在生產的時候帶鋼的表面有吸附物進而出現了缺陷。高溫表面堆積粉塵（5mm厚）的引燃溫度：225℃～285℃，云狀粉塵的引燃溫度580℃～610℃ 。
鑄造煤粉用發氣量控制型砂和舊砂中有效煤粉量的方法適合用于揮發分28～35%和灰分≤10%范圍內的煤粉。加增碳劑熔煉的新工藝比傳統上那種大比例的生鐵用量相比無論從成本還是成品性能都要優越。型砂在澆注后型腔表面部位的煤粉被燒掉，砂型其它部分的煤粉仍然保留在回用的舊砂中，每次混砂時只需加入少量煤粉即可。應當首先知道舊砂中有效煤粉殘留量，才能計算出配制型砂中煤粉的補加量。但煤粉的補加量不能靠簡單的計算得出。鑄造煤粉生產廠家
鑄造煤粉的燃燒屬于先進的燃煤技術，其不僅燃燒速度快，并且燃盡率也是非常的高，現在已經廣泛應用與大型電站鍋爐，要想鑄造煤粉的燃燒技術適用于工業鍋爐，必須解決煤粉制備、除塵以及自動化控制等技術問題。在其燃燒時有幾項需要我們注意的問題。合成鑄鐵生產技術就是改變了過去長期以來一直用生鐵作為主要爐料成分的配料方法，而是不用生鐵，或只用少量的生鐵，主要采用廢鋼做主要爐料，配以增碳劑增碳來達到z定的化學成分和新的配料方法。石油焦增碳劑熱值較高,約為30～36MJ/kg，灰分極低一般僅為0.1%～0.3%，揮發分為10%左右，碳含量占90%左右，燃料的活化能為151～167kJ/mol。石油焦增碳劑和重油的碳氫元素含量十分接近，而碳氫元素在燃料中的比重決定了燃料的熱值等級。相對于煤、生物質燃料、水煤漿等燃料來講，石油焦熱值非常接近重油的熱值；另一方面石油焦和重油都屬于低灰分燃料，表中石油焦灰分約為0.18%。而重油灰分約為0.001%，比較煤粉等燃料，石焦在灰分方面更容易滿足玻璃熔窯的工藝要求。
