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塑料托盤日常使用保養注意點

談到塑料托盤，我們必須面對一個問題：塑料托盤的使用周期有多長？每天又該怎樣維護和保養？

由于使用環境的不同，普通塑料托盤的平均使用壽命約為5年，增強塑料托盤和內置鋼管的使用壽命可達8-10年。

塑膠托盤本身使用壽命較長，如果合理使用，注意日常保養和保養塑膠托盤，能很好地延長塑膠托盤的使用壽命，延長更換塑膠托盤的周期。

塑膠托盤日常使用保養注意：

正確使用塑膠托盤應做到包裝組合碼放在塑膠托盤上，并配以適當的包扎和包扎。方便使用機械進行裝卸和運輸，從而滿足裝卸，運輸和儲存要求。

要輕放塑料托盤，避免在落地時受力不均勻，造成損壞。

堆垛使用時，應考慮托盤下端的承載能力。

放置貨物時，應均勻放置，避免側傾提升搬運，發生側傾。

使用搬運設備時，應考慮貨差尺寸是否適合此塑料托盤使用，避免尺寸分歧時撐壞塑料托盤。

上貨架時，必需采用貨架型塑料托盤，承載量根據貨架結構而定，嚴禁超載使用。叉刺不可撞擊托盤側面以免造成托盤破碎、裂紋。貨物平均置放，不要集中堆放，偏心堆放。合理確定貨物在托盤內的堆放方式。

嚴禁將貨物從高處拋擲在塑料托盤內。承載重物的托盤應放在平整的地面或物體表面上。

叉車或手動液壓車功課時，叉刺盡量向托盤叉孔外側靠足，叉刺應全部伸進托盤內，平穩抬起托盤后才可變換角度。

嚴禁將塑料托盤從高處拋落，避免因猛烈地撞擊而造成托盤破碎、裂紋。

　　綜上所訴塑料托盤在使用時注意避免烈日的暴曬，避免尖銳的物體與其受力面接觸，閑置時注意塑料托盤存儲環境即可。

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塑料托盤制作成型有哪些方法

真空吸塑成型法：本方法生產的塑料托盤有單、雙面兩種形狀。單側吸塑托盤多用于小型電機和線盤等的包裝、運輸。雙側吸塑盤為組裝式，分為兩種形式：上半片為定長、定寬擠出的塑板，下半片為大型真空吸塑制品，上半片和下半片為大型真空吸塑制品。

二、擠出-中空吹塑成型法：塑料托盤的擠出-中空吹塑與普通中空制品的吹塑成型有相通之處，但由于其產品較大，且為雙面成型，需要較大的擠出機、合模機及模具等，雖然其模具設備投入較少，成本較低，但其制品不夠密實，平整度較差，壁厚均勻性難以控制。

三，注塑成型法：具有平坦、光潔、挺括、致密等優點，可分為兩個側面，一為整體式，二為組合式。整型式托盤結構復雜，成本高，但產品質量較好。許多廠家都采用組裝式托盤，將雙面型整式托盤分成上下兩部分，分別注射成型后再組裝。該產品需2副模具，模具結構大大簡化，模具總投資較整體式低，可成為塑料托盤生產的主流。

四.擠壓成型法(組裝式)：采用擠壓機、頭部等設備，分別擠壓作上下板之板條及作連接支承之帶復翼板，然后再進行裝配。木質塑料復合材料的出現，推動了擠出法塑料托盤的發展。以天然植物纖維和廢棄塑料為主要原料，使塑料托盤兼具木感、耐水性和防蟲性，并能鋸、刨、釘等多種功能。

塑膠卡板的注塑

模具的結構雖然由于塑料品種和性能、塑料制品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注系統、調溫系統、成型零件和結構零件組成。其中澆注系統和成型零件是與塑料直接接觸部分，并隨塑料和制品而變化，是塑模中復雜，變化大，要求加工光潔度和精度高的部分。

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澆注系統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成制品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型桿以及排氣口等。

注塑工藝流程注塑成型工藝過程主要包括合模---填充--保壓--冷卻--開模--脫模等6個階段。這6個階段直接決定著制品的成型質量，而且這6個階段是一個完整的連續過程。本章著重介紹填充、保壓、冷卻、脫模四個階段。

在注塑成型模具中，冷卻系統的設計非常重要。這是因為成型塑料制品只有冷卻固化到一定剛性，脫模后才能避免塑料制品因受到外力而產生變形。由于冷卻時間占整個成型周期約70%~80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本;冷卻不均勻更會進一步造成塑料制品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其余95%從熔體傳導到模具。塑料制品在模具中由于冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界后散溢于空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重大，大約為70%~80%。因此冷卻時間將直接影響塑料制品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料制品溫度應冷卻至低于塑料制品的熱變形溫度，以防止塑料制品因殘余應力導致的松弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。