數控車床刀誠信企業「多圖」

數控車床上下料機械手作業有哪些好處

一、生產：要提高生產效率，必須控制生產節拍。除了固定的生產加工節拍無法提高外，自動上、下料取代了人工操作，這樣就可以很好的控制節拍，避免了由于人為因素而對生產節拍產生的影響，大大提高了生產效率。

　　二、工藝修改靈活：我們可以通過修改程序和手爪夾具，迅速的改變生產工藝，調試速度快，免去了對員工還要進行培訓的時間，快速就可投產。

　　三、提高工件出場質量：機器人自動化生產線，從上料，裝夾，下料完全由機器人完成，減少了中間環節，零件質量大大提高，特別是工件表面更美觀。

　　數控車床機械手的適用范圍非常廣，在瓶間貼標切換簡單，調整方便;標簽重合度高，標帶繞行采用糾偏機構，標帶不走偏，調整無死角，標簽重合度高;貼標質量優，采用彈壓性覆標皮帶，貼標平整、無皺褶，提升包裝質量;應用靈活，瓶子站立式貼標，具備自動分瓶功能，可單機生產，也可接流水線生產。具備無物不貼標，無標自動校正和標簽自動檢測功能，防止漏貼和標簽浪費。全自動上下料機采用專用型床身,為整體式鑄造件,采用樹脂砂鑄造,經振動時效處理,具有足夠的強度、剛度、穩定性、精度保持性。數控車床機械手的適用范圍非常廣，在瓶間貼標切換簡單，調整方便。鈑金件外罩設計成圓弧流線型外觀,操作者部位是可移動式防護門,裝有有機玻璃防護,視線良好,便于觀察操作。

　　調整起來非常簡單，貼標速度、輸送速度、分瓶速度可實現無級調速，根據需要進行調整;堅固耐用，采用三桿調整機構，充分利用三角形的穩定性，整機堅實耐用。采用不銹鋼和鋁合金制造，要求在圓周面上貼附標簽或膜的產品。全自動上下料機由機床床身、床鞍導軌、主軸動力夾緊裝置、定芯尾座、自動上下料裝置、液壓系統、潤滑系統、電控系統等組成。控制柜與機床間的聯機電纜，拖地部分要有蓋板或塑料板保護，不可隨意踩或踏，電纜要處于松弛自由狀態，不可以外力拉拽，不可使電纜插頭受力，不可將電纜波紋護套壓裂踩扁。設備各部分的零部件根據實際工況、工作環境進行必要的表面處理,如電鍍、發黑、淬火、滲碳、靜電噴涂等,以滿足部件具有足夠的強度及表面功能。

玉環縣大潤機床廠，位于美麗的濱海城市-玉環，地處我國黃金海岸的中部、北鄰甬臺溫高速公路、南有溫州機床，交通十分便利。

數控機床發展

用數字代碼形式的信息(程序指令)，控制刀具按給定的工作程序、運動速度和軌跡進行自動加工的機床，簡稱數控機床。數控機床是在機械制造技術和控制技術的基礎上發展起來的，其過程大致如下：1948年，美國帕森斯公司接受美國空托，研制直升飛機螺旋槳葉片輪廓檢驗用樣板的加工設備。由于樣板形狀復雜多樣，精度要求高，一般加工設備難以適應，于是提出采用數字脈沖控制機床的設想。1949年，該公司與美國麻省理工學院(MIT)開始共同研究，并于1952年試制成功臺三坐標數控銑床，當時的數控裝置采用電子管元件。1959年，數控裝置采用了晶體管元件和印刷電路板，出現帶自動換刀裝置的數控機床，稱為加工中心(MCMachiningCenter)，使數控裝置進入了第二代。1965年，出現了第三代的集成電路數控裝置，不僅體積小，功率消耗少，且可靠性提高，價格進一步下降，促進了數控機床品種和產量的發展。60年代末，先后出現了由一臺計算機直接控制多臺機床的直接數控系統(簡稱DNC)，又稱系統；采用小型計算機控制的計算機數控系統(簡稱CNC)，使數控裝置進入了以小型計算機化為特征的第四代。1974年，研制成功使用微處理器和半導體存貯器的微型計算機數控裝置(簡稱MNC)，這是第五代數控系統。定位繁瑣的工件例如有一定位孔距精度要求的多孔加工，利用機床定位精度高的特點，很方便實施。20世紀80年代初，隨著計算機軟、硬件技術的發展，出現了能進行人機對話式自動編制程序的數控裝置；數控裝置愈趨小型化，可以直接安裝在機床上；數控機床的自動化程度進一步提高，具有自動監控刀具破損和自動檢測工件等功能。20世紀90年代后期，出現了PC CNC智能數控系統，即以PC機為控制系統的硬件部分，在PC機上安裝NC軟件系統，此種方式系統維護方便，易于實現智能化，網絡化制造。

組合機床一般用于加工箱體類或非凡外形的零件。加工時，工件一般不旋轉，由刀具的旋轉運動和刀具與工件的相對進給運動，來實現鉆孔、擴孔、锪孔、鉸孔、鏜孔、銑削平面、切削內外螺紋以及加工外圓和端面等。有的組合機床采用車削頭夾持工件使之旋轉，由刀具作進給運動，也可實現某些回轉體類零件(如飛輪、汽車后橋半軸等)的外圓和端面加工。通用部件按功能可分為動力部件、支承部件、輸送部件、控制部件和輔助部件五類。動力部件是為組合機床提供主運動和進給運動的部件。主要有動力箱、切削頭和動力滑臺。一般來說，具備下列特點的零件適合在加工中心加工：多工序集約型工件指在一個工件上需要用許多把刀具進行加工。支承部件是用以安裝動力滑臺、帶有進給機構的切削頭或夾具等的部件，有側底座、中間底座、支架、可調支架、立柱和立柱底座等。輸送部件是用以輸送工件或主軸箱至加工工位的部件，主要有分度回轉工作臺、環形分度回轉工作臺、分度鼓輪和往復移動工作臺等。控制部件是用以控制機床的自動工作循環的部件，有液壓站、電氣柜和操縱臺等。輔助部件有潤滑裝置、冷卻裝置和排屑裝置等

影響走刀方式的因素

1、工件自身的形狀及幾何要素：工件自身的形狀及幾何要素包括加工域的幾何形狀、島嶼的大小和位置等方面。這是工件本身固有的特性，是屬于不可變化的因素，但卻是決定走刀方式的根本因素。

2、工藝路線：工藝路線是實現加工目的的直接過程，是走刀方式選擇的直接依據。工藝路線決定了加工域的先后順序，島嶼的合并及拆分，粗加工、半精加工、精加工的劃分等。實現目標的工藝路線有多種，這就決定了走刀方式的不同選擇。

3、工件材料：工件材料也是決定走刀方式的因素之一，工件材料是直接的加工對象，并不直接影響走刀方式，但會對刀具材料、大小、加工方式等選用產生影響，從而間接影響走刀方式。工件毛坯的形狀和大小等會造成工件各部分的加工余量分配是否均勻，同時對可選毛坯的工件，利用毛坯大小、形狀的不同，會改變裝夾方式、加工域的重新分配等影響加工策略，導致采取不同的走刀方式。3、在內圓磨床磨削之前的工序是什么以及為磨床留的加工余量有多少。

4、工件的裝夾及緊固方式：工件的裝夾及緊固方式也間接影響走刀方式，如壓板產生的新“島嶼”的影響，緊固力對切削用量影響而導致走刀方式的改變，振動對走刀方式影響。

5、刀具的選用：刀具的選用包括刀具材料、刀具形狀、刀具長度、刀具齒數等，這些參數決定了刀具與工件接觸的面積大小和頻率，因而決定了單位時間里切削材料的體積大小和機床負荷，其耐磨程度與刀具壽命則決定了切削時間的長短。而其中對走刀方式產生直接影響的是刀具大小（即直徑）。由于選取不同直徑的刀具，會影響殘留區域的大小，造成加工軌跡的變化，導致走刀方式的不同。二、實用性我們在選擇中走絲機床時目的是為了解決生產中一個或兒個問題。不想從事底層工作，想擺脫現狀，想學習UG編程，可以找點冠教育的老師學習CNC數控技術。