七臺河丁基內胎批發好貨源好價格,路安通橡膠制品

丁基橡膠（isobutylene－isoPrene rubber，縮寫為IIR）的開發始于1870年，是用三作催化劑，使異丁烯于室溫下進行反應制得低分子量的均聚物。1931年，Otto和Muller-Cunaradi用路易斯酸（如BF3）使異丁烯在-75℃左右的溫度下聚合，制得高分子量的聚異丁烯。但因這些聚合物的化學結構是完全飽和的，故不能用諸如為基礎的普通硫化體系進行硫化。加之聚合物冷流和蠕變大，不能用傳統的方法加工。Spark和Thomas用少量異戊二烯（或丁二烯）與異丁烯進行共聚，于1937年成功地合成了可硫化的丁基橡膠，繼之于1941年建廠，1943年正式進行工業生產。與此同時，加拿大 Polysar公司也在建設丁基橡膠生產廠，年設計能力為6700噸。目前，美國Exxon公司在英國、法國、日本，Polysar公司在加拿大、比利時分別建有丁基橡膠生產廠。

由于輪胎工業的發展，1948年美國 Goodrich輪胎公司發明了無內胎輪胎。他們采用天然橡膠／丁苯橡膠／丁基橡膠再生膠做氣密層。這種氣密層存在內壓損失大、接頭易損壞、與胎體天然橡膠粘合不牢等問題。1953年 Morrisey通過對丁基橡膠進行改性，開發出丁基橡膠化的方法。1954年Goodrich輪胎公司采用了化丁基橡膠 Hycar 2204制造無內胎輪胎。但是，早期的化丁基橡膠的均勻性、穩定性和成本都不夠理想。Polysar公司1971年開發出一種化丁基橡膠連續制造法。該法生產的化丁基橡膠質量穩定，可以大批量生產，從而廣泛應用于鋼絲子午線輪胎和乘用胎的氣密層（內膠層）。

　硫化過程可分為哪四個階段？各有什么特點？

　　通過膠料定伸強度的測量（或硫化儀）可以看到，整個硫化過程可分為硫化誘導，預硫，正硫化和過硫（對天然膠來說是硫化返原）四個階段。

　　硫化誘導期（焦燒時間）內，交聯尚未開始，膠料有很好的流動性。這一階段決定了 膠料的焦燒性及加工安全性。這一階段的終點，膠料開始交聯并喪失流動性。硫化誘導期的長短除與生膠本身性質有關，主要取決于所用助劑，如用遲延性促進劑可以得到較長的焦燒時間，且有較高的加工安全性。

　　硫化誘導期以后便是以一定速度進行交聯的預硫化階段。預硫化期的交聯程度低，即使到后期硫化膠的扯斷強度，彈性也不能到達預想水平，但撕裂和動態裂口的性能卻比相應的正硫化好。

　　到達正硫化階段后，硫化膠的各項物理性能分別達到或接近點，或達到性能的綜全平衡。

　　正硫化階段（硫化平坦區）之后，即為過硫階段，有兩種情況：天然膠出現“返原”現象（定伸強度下降），大部分合成膠（除丁基膠外）定伸強度繼續增加。

　　對任何橡膠來說，硫化時不只是產生交聯，還由于熱及其它因素的作用產生產聯鏈和分子鏈的斷裂。這一現象貫穿整個硫化過程。在過硫階段，如果交聯仍占優勢，橡膠就發硬，定伸強度繼續上升，反之，橡膠發軟，即出現返原