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注塑制品表面可見的缺陷包括暗斑、光澤差異或者霧化區，以及表面起皺或被稱作橘皮。通常這些缺陷發生在澆口附近或者遠離澆口區域的尖銳轉角后面。從模具和成型工藝兩方面著手，能夠找出產生這些缺陷的原因。

暗斑出現在澆口附近，就像昏暗的日暈。在生產高粘度、低流動性材料的制品時，如PMMA或者ABS時尤為明顯。在冷卻的表面層樹脂被中心流動的樹脂帶走時，制品表面就可能出現這種可見的缺陷。

因此，模具的設計者必須有豐富的設計和注塑成型經驗，必須考慮這些影響因素與注塑條件的關系及其表觀因素，如注塑壓力與模腔壓力及充填速度、注射熔體溫度與模具溫度、模具結構及澆口形式與分布，以及澆口截面積、制品壁厚、塑料材料中增強填料的含量、塑料材料的結晶度與取向性等因素的影響。

上述因素的影響也因塑料材料的不同，或者其它成型條件如溫度、濕度、繼續結晶化、成型后的注塑機的變化而不同。

由于注塑過程是把塑料從固態(粉料或粒料)向液態(熔體)又向固態(制品)轉變的過程。從粒料到熔體，再由熔體到制品，中間要經過溫度場、流場以及密度場等的作用。在這些場的共同作用下，不同的塑料(熱固性或熱塑性、結晶性或非結晶性、增強型或非增強型等)具有不同的聚合物結構形態和流變性能。

凡是影響到上述“場”的因素必將會影響到塑料制品的物理力學性能、尺寸、形狀、精度與外觀質量。

1.塑料溫度太低提高機筒。溫具模及嘴噴度2.澆口太多減少澆變改或口澆口位置3.脫模劑過量采用霧化脫模劑。減少用量4.注射速度太慢提高注射速度5.注塑件模具溫度太低提高模溫6.注射壓力太小提高注射壓力7.注塑件模具排氣不良增加注塑件模具排氣孔注射不滿1.機度溫嘴噴及筒偏低提高機筒及噴嘴溫度2.注塑件模具溫度偏低提高注塑件模具溫度3.加料量不夠適當增加下料量4.制件超過注大機型成射注射量選用注射量更大的注射機5.太口澆及道流小適當增加澆口尺寸6.注射壓力太度速射注或低太慢提高注射壓力或提高溫度，提噶注射速度