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軸承高頻淬火設備可使工件壽命提高7～8倍是真的嗎

軸承高頻淬火設備可使工件壽命提高7～8倍是真的嗎?使用軸承高頻淬火設備大大提高了工件淬火的生產效率，使用壽命也大大延長，但軸承高頻淬火設備可使工件壽命提高7～8倍不是所有廠家的產品都可以做到的， 只有一部分的廠家可實現這一效果。

軸承是當代機械設備中一種重要零部件，主要功能是支撐機械旋轉體，降低其運動過程中的摩擦系數，并保證其回轉精度。(3)輪齒表面有很高的殘余壓應力,齒心部由于熱透,硬度略有提高,因此輪齒的抗彎性強度得到提高,綜合力學性能好。按照分類軸承可分為滑動軸承、關節軸承、滾動軸承、深溝球軸承、角接觸球軸承、調心球軸承、推力球軸承、雙向推力角接觸球軸承、推力滾子軸承、滾針軸承、外球面球軸承、調心滾子軸承、法蘭軸承、帶座軸承、組合軸承、直線軸承，它的應用非常的廣，在各行各業的機械設備上都有用到。在使用過程中，軸承的磨損非常大，承受的沖擊也大，為了延長軸承的使用壽命，軸承一般都需要進行淬火，軸承高頻淬火設備增加它的強度、硬度、耐磨度。

軸承高頻淬火設備低淬鋼感應淬火的特點有：低淬鋼感應淬火工藝適用于復雜工件，如齒輪、軸承環與傳動十字軸等，低淬鋼的晶粒度為11～12級，而一般鋼的晶粒度為7～8級，晶粒細化使抗脆性斷裂性能提高5～10倍。

軸承高頻淬火設備整體加熱表面淬火后，工件表面殘留壓應力可達到600MPa，增強了斷裂的能力，使工件壽命提高7～8倍。加熱設備頻率的選擇感應加熱的電流透入深度與電流的頻率成反比,必須正確選擇中頻發生器設備的中頻電流頻率,以實現一定加熱深度的感應加熱。采用水作淬火劑，可適用不同碳含量(0.2%～1.2%)的鋼，甚至可用于碳含量為1. 5%的鋼，可以在線生產，低淬鋼比滲碳鋼節約大量合金元素。

軸承高頻淬火設備加熱速度極快，淬硬層深，易于控制操作，易于實現機械化、自動化，采用感應加熱原理，符合現在環保節能的理念，操作間也更加清潔、安全。它能提高工件使用壽命7~8倍是真的。

變速器換檔叉軸感應淬火

換檔叉軸結構獨特,技術要求高,采用常規的感應淬火工藝難以達到技術要求。熱處理技術要求及零件結構特點零件材料為45鋼，要求波形槽部分感應淬火,硬度≥55HRC,有效硬化層深≥2ｍｍ。

采用一般的多匝外圓感應器淬火時,由于尖角效應,棱邊棱角部分的加熱速度比其它部分快,在波形槽溫度還未達到淬火溫度時,盲孔出口平臺的棱角棱邊就已過熱,甚至被燒熔。我們曾經試過在盲孔中插入銅塞,以屏蔽盲孔及出口處的棱邊棱角。齒圈感應加熱參數的選擇現有的加熱方式是采用中頻電源,沿齒廓整體旋轉加熱達到淬火溫度后,噴冷卻介質,要達到齒頂、齒根均勻的硬化層分布,使齒圈得到接近仿形淬火效果,選擇合適的加熱功率、加熱時間、預冷時間非常重要。雖然解決了棱邊棱角過熱過燒,但由于零件整個圓柱面被加熱,盲孔受到熱影響產生變形,無法保證尺寸要求。采用平面感應器對波形槽單邊加熱時,由于平面感應器的功率損耗大,電效率低,加熱速度慢,在加熱波形槽過程中,熱量已向盲孔傳導,再加上平面感應器磁力線逸散入盲孔,當波形槽溫度達淬火溫度時,盲孔也已被加熱,無法達到盲孔精度要求。

改進工藝方案為零件預先反彎曲變形→屏蔽感應加熱淬火→回火→校直→磨外圓。(1)用紫銅管制造屏蔽套。齒輪淬火的必要性有些零件（包括齒輪在內）在工件時在受扭轉和彎曲等交變負荷、沖擊負荷的作用下，它的表面層承受著比心部更高的應力。其作用是把不需加熱的地方全部屏蔽,只露出波形槽部分,這樣,在波形槽感應加熱淬火過程中可地減少盲孔受到的熱影響。 (2)感應器仍采用電的圓柱形感應器。(3)為減少淬火變形,采用聚乙烯醇冷卻液。(4)在零件感應加熱前進行預先反變形處理。

凸輪軸感應淬火

感應加熱淬火具有加熱速度快，生產，工件氧化脫碳少、淬火畸變小，勞動條件好，無污染和易于實現機械化、自動化等一系列優點。

對于凸輪軸感應淬火，傳統滲碳爐裝載量少，且淬火質量不高。淬火機床采用凸輪軸雙工位感應淬火機床，該設備感應加熱電源采用IGBT (與SCR可控硅相比，可靠性與節能效果更好，頻率適配范圍寬)。新設計的感應器有以下優點:鑲嵌導磁體迫使磁力線向圓角集中,提高了平面加熱效率,大大加強了圓角淬火的效果。淬火機床可以嚴格控制冷卻液噴射時間，使工件既能獲得足夠的表面硬度，又不會因冷卻過于劇烈而開裂。凸輪軸淬火位置的調試首先根據凸輪軸的結構和尺寸，在程序中確定各檔相對位置。通過肉眼觀察感應器的位置及加熱效果完成粗調，粗調并試淬后，進行金相分析測定淬硬層的分布狀況，再進行位置微調。在確定加熱功率和淬火液濃度后，為了保證淬硬層深度達到技術要求，還需要確定合適的加熱時問，以保證在滿足技術要求的前提下，提高生產效率。