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鉆偏

成孔后樁孔垂向偏移或彎曲明顯。

產生原因：作業時，由于鉆機安裝位置不穩定，或由于鉆桿不穩或彎曲而導致；地面軟硬不均；土層呈斜面分布或土層中夾有大孤石或其他硬物等情況。

預防措施：首先將場地夯實、平整，枕木宜均勻著地；安裝鉆機時要求轉盤中心與鉆架上的起吊滑輪軸心同軸，鉆桿位置偏差不大于20 cm。對于非均勻地層，采用自重大，剛度大的鉆桿進行鉆孔。鉆進不均勻地層、斜狀巖或遇到孤石時，應先鉆慢檔。此外，安裝導向裝置也是一種簡單有效的防止孔斜的方法。在偏斜的情況下，可提起鉆頭，上下反復掃鉆幾次，以便削去硬土，如糾正無效，應在鉆孔內局部回填粘土，至偏孔處0.5 m以上，再鉆一遍。

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樁底沉渣過量

產生原因：清理不干凈或沒有對孔位進行二次清理；泥漿比重過小或注泥不足，使沉渣難以浮起；吊裝時未對齊鋼筋籠，碰撞孔位使土體塌下樁底；清理后的泥漿沉淀太久。

預防措施：成孔后將鉆頭提高孔底10~20 cm，慢速空轉，保持循環清孔時間不少于30分鐘。使用性能良好的泥漿，控制泥漿的比重和粘度，不需用清水代替。在吊放過程中，使鋼筋籠的中心與樁的中心保持一致，避免孔壁碰撞。可以采用冷壓連接工藝，加快鋼筋籠對接的速度，減少空洞時間，從而減少沉渣。鋼筋籠下地后，要檢查沉渣量，如果超過了規范的要求，就應該使用管道進行二次清孔，直到孔口返漿比重和沉渣厚度都達到規范要求。初灌混凝土時，導管底部到孔底的距離宜為30-40 mm，應有足夠的混凝土儲備，使導管在一次埋入混凝土面下1.0 m以上，以便利用混凝土的巨大沖擊力將孔底渣濺出，達到清除孔底渣的目的。

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水下混凝土灌注施工中存在的質量問題及預防措施

夾管法

在水里灌混凝土時不能繼續的現象。

產生的原因：初灌時，隔水堵管；混凝土與易性、流動性差造成離析；混凝土中粗骨料的粒徑過大；各種機械故障造成混凝土澆筑不連續，管子內留有卡住的卡住時間；管道內進水導致混凝土離析等。

預防措施：所用隔水栓的直徑應與導管內徑相匹配，并具有良好的隔水性能，以確保其順利排放。加強混凝土灌注過程中混凝土攪拌時間、混凝土坍落度的控制。水中混凝土必須具有良好的工作性能，配合比應經實驗室測定，坍落度宜在18~22 cm，粗骨料的大粒徑不能大于導管直徑的1/4，鋼筋籠主筋的小凈距不能超過40 mm。為了提高混凝土的工作性能和緩凝性能，水下混凝土宜添加外加劑。必須保證導管連接部位的密封，導管使用前應進行拼接、試壓，試水壓力為0.6~1.0 MPa，以防止導管進水。澆注混凝土時，應將混凝土緩慢倒入漏斗導管中，避免產生高壓氣塞。建設過程中，要對機械設備進行實時監控，保證其正常運行，避免機械事故的發生。

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鋼筋籠過高

鋼籠位置比設計位置高的現象。

產生原因：鋼筋籠初始放置位置過高，混凝土流動性過小，導管在混凝土中埋置深度過大，鋼筋籠被混凝土拖頂上升；當混凝土灌入到鋼筋籠下時，如果此時導管抬起，導管底端距鋼筋籠只有1 m左右，由于自導管澆注后對混凝土的沖擊力較大，推動了鋼筋籠下部的下部；當混凝土灌注到鋼筋籠下時，由于導管埋深較大，其上部混凝土因澆注時間較長，已接近初凝，表面形成硬殼，混凝土對鋼筋籠有一定的牽引力，如果此時導管底端未及時提到鋼筋籠下部，則混凝土會以一定的速度向上頂升，也會導致鋼筋籠上部的上部上升。

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避免在導管內產生氣包：當盤混凝土將水壓出導管后，應連續灌注混凝土，但當盤混凝土埋置導管后，用儲料斗灌注混凝土的施工方法不能做到特別連續，此時便會在導管內產生氣包，從而出現氣隔現象；此外，在導管卸料時，混凝土表面與泥漿面之間的高度差過大，儲料斗給料時也會產生氣隔。在這種情況下，導管內的凝結土體將不能流動，造成導管堵塞。工程施工中，如導管內的混凝土回流后要連續給料以保證施工的連續性，導管卸載時混凝土表面盡量與上接料斗的法蘭盤平或高差不要過大，如有高差，在接儲料斗時，導管內的混凝土應填充至法蘭盤后再接儲料斗。

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避免管道壁面開裂：主要是因為管道壁材料太薄，另一個原因是管道使用時間過長、次數過多，使管道壁面磨損過細，或受外力因素影響。由于混凝土灌注不暢，在施工過程中進行上下拉扯時，由于管內混凝土壓力過大，導致導管壁薄弱部位產生裂縫。新建導管時，請勿使用小于3 mm的鋼板，使用使用次數過多的舊導管時，要檢查鉆孔情況，如果管子太薄或有薄弱處，應立即處理或及時更換新導管。