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環氧樹脂化學過程與現象

環氧樹脂和固化劑的混合是一種化學反應，它將液體化合物轉化為固體。這種轉變所需的時間就是固化時間。環氧樹脂的固化過程是從液相到凝膠相，zui作為固相固化(圖1):混合環氧樹脂作為固相從液相到凝膠相。1.液體操作時間。操作時間(也包括工作時間或服務時間)是固化時間的一部分。混合后，樹脂/固化劑混合物仍然是液體，可以工作，適合應用。為了保證可靠的粘接，所有的施工和定位工作都應在固化操作時間內完成。2、凝膠進入固化?；旌衔镩_始進入固化階段(也稱為固化階段)，在這一點上它開始凝膠或“變異”此時，環氧樹脂可能無法長時間工作，并且會失去粘性。在這個階段，不應該有任何干涉。它會變成像硬橡膠一樣的軟凝膠，你可以用拇指按壓它。由于此時混合物僅部分固化，新使用的環氧樹脂仍可與其化學連接，因此未經處理的表面仍可粘合或反應。無論如何，對于接近固化的混合物，這些能力都在下降。3.固嘴終固化。環氧混合物達到固化階段，變成固體，這時可以用砂紙打磨并成型。這時，你不能用拇指按它。此時，環氧樹脂具有大約90%的終反應強度，因此您可以移除固定夾并將其在室溫下保持幾天以繼續固化。此時，新使用的環氧樹脂不能與其發生化學連接，因此必須對環氧樹脂表面進行適當的預處理，例如拋光，以獲得良好的粘合機械強度。了解固化時間環氧反應的操作時間和固化時間對施工和維修工作有很大影響。操作時間控制混合、應用、修改、成型、組裝和緊固所需的時間。固化時間決定了您必須等待多長時間才能移除緊固夾具，或者何時可以對其進行拋光，或者對物體執行下一步操作。

環氧樹脂灌封膠操作中常見的問題

首先，膠水不會凝固。

可能的原因:固化劑太少或太多(比例差異很大)，A膠保存時間長，或使用前未混合或混合不均勻。

第二，不管固化后的膠水是否柔軟，固化后都應該處于堅硬狀態。

可能的原因:膠水比例不正確。如果重量比不成比例或偏差較大(如果有更多或更少的固化劑，可能會出現這種問題)，膠a的儲存時間比混合前長，或者混合不均勻。

第三，有些膠水可以固化，有些膠水不能固化或不能完全固化。

可能的原因:混合不均勻，膠水A存放時間長，沒有攪拌或攪拌不均勻。

四、固化后，膠水表面很不平整或有許多氣泡。

可能的原因:固化過快，加熱固化溫度過高，接近或超過注膠操作時間。

5.凝固的膠水表面油膩。

可能的原因:灌膠過程中水分太濕，膠水a存放時間較長，使用前不會攪拌或混合不均勻。

環氧樹脂在橋面鋪裝防水層中的應用研究

粘合強度測試

(1)測試過程。粘結強度是檢驗防水層抗縱向荷載能力的一個指標。在本測試中，使用拔出測試儀測試其結合強度。鋼板被用來代替混凝土板。為了盡可能增加防水層與基體的接觸面積，使鋼板達到相應的清潔度和粗糙度，采用噴砂除銹，達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》標準SA2.5的要求。根據方案，先在10Cm×10Cm鋼板上涂環氧樹脂，在樹脂固化指干時間前20分鐘，碎石攤鋪計劃組均勻攤鋪相應量的碎石。 然后室溫固化24小時后進行拉伸試驗，每組10分，取平均值。

(2)測試結果。分別對8組方案進行了拉拔試驗。可以看出，無論是否添加礫石，粘結強度都隨著環氧含量的增加而增加。可以看出，與無碎石組相比，在相同環氧樹脂用量下，無碎石組的拉伸強度明顯提高。無碎石組的平均拉拔強度為5.11兆帕，而有碎石組的平均拉拔強度為6.40兆帕，表明加入碎石后，環氧樹脂與鋼板基礎之間的粘結力增加。同時，碎石可以吸收路面和橋面之間的部分相對位移，從而降低路面的應力。

剪切強度試驗

(1)試驗期間防水層的抗剪性能影響橋面鋪裝的整體性能。測試是用一臺10，000升的能量測試機進行的。根據方案，分別應用環氧樹脂A，澆注GA-10混合物，制備粘接層結構試件。試件尺寸為10Cm×10Cm。每組3個試樣在測試前在室溫下固化24小時。

(2)測試結果對8種不同方案進行了測試，取每組3項測試的平均值?？梢钥闯?，防水層的抗剪強度隨著環氧樹脂含量的增加而增加。同時，加入碎石后，粘結層的碎石之間存在一定的咬合力和擠壓力，從而增強防水層的抗剪切能力。

結論

研究了三種不同類型的環氧樹脂材料以及改變環氧含量、添加和不添加碎石對防水粘結層路用性能的影響，得出以下結論:

(1)在三種環氧樹脂中，環氧A的，環氧B的高溫性能不足，不適合澆注式瀝青混合料攤鋪系統；除C外的三種低溫性能稍有不足，其余均滿足要求。在透水性方面，乙丙環氧樹脂在低用量下防水性能較差，三種環氧樹脂的拉伸強度均滿足要求。

(2)環氧含量的增加可以提高L型防水粘結層的抗拉強度和抗剪強度，合適的環氧含量可根據工程實際情況確定。添加碎石可以明顯提高環氧樹脂防水粘結層的抗剪和抗拔強度。在實際應用中，建議碎石粒徑為0.6~1.18mm，用量為0.3~0.8kg/m2。