五金電鍍來電咨詢

電鍍設備的選擇對于電鍍質量的重要性：

滾鍍自動線：

滾鍍自動線也有環形機械或液壓式自動線與直線龍門式自動線兩大類。

環形機械式適宜于傾斜自動裝卸的鐘型滾筒高速電鍍設備(板材、線材)和選擇性電鍍設備。

隨著經濟的發展和電子電鍍的進步，對高速電鍍生產自動線，選擇性電鍍生產線的需求增多。大多數是技術與制造能力更大的公司承接。

電鍍生產線周邊輔助設備：

電鍍電源是電鍍生產過程中重要的輔助設備。國內大量應用的還是硅整流器和可控硅整流器，分為調壓器調壓、磁飽和電抗器調壓及可控硅凋壓。

電鍍用硅整流器和可控硅整流器都是低壓大電流，一般為12V(鍍鉻選用18V)，電流從100A至20000A都有可控硅調壓的硅整流器，只有在負荷較高時渡形良好穩流穩壓、穩定電流密度的電鍍電源也正在推廣應用。

電鍍基礎知識：影響鍍層燒焦的因素

配合物電鍍

一方面，與簡單鹽電鍍一樣，陰極界面液層中H 放電后pH 升高更快；另一方面，多數堿性條件下的配合物電鍍，隨著鍍液pH 上升，在相同配合比時形成的配離子更加穩定，主鹽金屬離子放電更為困難，H 的放電則相對更易。正是由于這兩方面原因，鍍層更易燒焦。這也許是多數配合物電鍍的允許陰極電流密度上限都較小的主要原因。

單從燒焦而言，特別是對于簡單鹽電鍍，pH 低些為好；但鍍液pH 對鍍液性能的影響是多方面的，應綜合考慮各方面因素后確定較佳pH。比如pH 低時，光亮劑的吸附性能下降，需用量與消耗量都大增，造成有機雜質增加過快。因鎳價上漲，有的鍍鎳液中主鹽濃度控制得很低，這容易使鍍層燒焦，為防止燒焦又要將pH 調得很低；但主鹽濃度低了又會出現光亮整平性下降等其他問題。故pH 過低并非好事。電鍍技術的復雜性之一就在于不能簡單地根據某一種需求而隨意改變配方與工藝條件，而應綜合權衡得失。

鍍液中pH 緩沖劑過少

鍍液中的pH 緩沖劑不僅對鍍液本身pH 有緩沖作用，更重要的是對陰極界面液層pH 的緩沖作用。當其含量低時，高陰極電流密度區因其本底濃度低，同樣因鍍液中濃度低，緩沖劑向陰極界面液層擴散的速度下降，其對陰極界面液層中pH 的緩沖作用差，H 稍一放電，界面液層中pH 上升更快，鍍層更易燒焦。鍍鎳、氯化甲鍍鋅液中的緩沖劑──硼酸，還具有細化鍍層結晶、提高鍍層光亮性等作用，所以非但不能缺，而且應根據不同液溫條件，盡量多加至不結晶析出為宜。不少人很不注重氯化甲鍍鋅液中硼酸的及時補加，所以電鍍質量上不了檔次。

全板電鍍和圖形電鍍的互補

用圖形電鍍工藝代替全板電鍍具的優點是：在圖形電鍍后，只對基體銅進行蝕刻，而對圖像電鍍上的銅鍍層不進行蝕刻，可以大大降低側蝕的風險。

用圖形電鍍來代替全板電鍍的不足有一下幾項：

1.鍍層薄厚公差取決圖形電鍍，無法嚴格達到產品特性阻抗的標準。

2.選用圖形電鍍技術生產制造高密度互連板的hdi時，規定抗蝕劑（即干膜）具備務必的厚度（關鍵由多孔銅的厚度來決定的，但抗蝕劑的厚度務必至少超過孔銅的厚度，否則的話會產生凹邊狀況），且空隙小，很容易產生顯影不凈等品質異常。同時，也會造成強堿性剝離困難，導致涂層分離或局部脫落，在后續蝕刻過程中會出現短線、缺口、變薄等質量缺陷。

3. 用圖形電鍍工藝代替整個全板電鍍工藝。電鍍前圖形轉移的線寬和線距公差補償都是基于經驗的。

為了彌補這兩種工藝的不足，在高密度HDI線路板的生產中，通常先進行全板電鍍，然后再進行圖形電鍍。這樣，兩種鍍銅工藝的優缺點結合起來，相輔相成。具體情況如下：

1. 采用整板電鍍工藝，在基銅上鍍上一層薄薄的銅，這樣就只在基銅和整個板上蝕刻一層銅。

2. 可根據實際需要調整整板電鍍和圖形電鍍的電鍍層厚度，使生產的HDI產品達到產品質量要求。

3. 采用兩種鍍銅工藝比單板鍍銅或者是圖形電鍍鍍銅更容易優化工藝參數。

電鍍工藝的質量控制：

鍍后處理應根據鍍件的質量要求，合理安排清洗、驅氫、出光、鈍化、干燥和涂膜等鍍后處理分工序。需要驅氫的零件，鍍后必須進行驅氫處理。凡抗拉強度大于或等于1000Mpa的黑色金屬零件，鍍后都應進行驅氫處理。需退鍍并重新電鍍的零件，退鍍前應經驅氫處理；若退鍍過程中有新的滲氫現象，退鍍后仍需增加驅氫處理。重新鍍覆的零件，鍍后必須驅氫。凡要求鍍后驅氫的零件，鍍后應盡快地進行驅氫處理。電鍍與驅氫處理之間的間隔時間，對抗拉強度大于1200Mpa的黑色金屬件不得超過4h，對抗拉強度等于或小于1200Mpa的黑色金屬件不得超過10h。2.8成品檢驗

每槽經鍍后處理的鍍件，應進行外觀、鍍層厚度、結合性和接觸偶配合情況的檢驗，做好記錄。并在不影響鍍件質量的適當位置做出標記或標簽。

對不便在鍍件上進行的檢查和試驗，允許在相同批次和工藝條件下鍍出的樣板上進行。

環境條件

應注意環境條件對電鍍質量的影響，不斷改善電鍍各分工序的操作環境，加強通風，并設置排除有害氣體與灰塵的裝備，加強技術改造，不斷減輕操作的勞動強度，盡量降低客觀因素對質量的影響。