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2．古馬隆樹脂

根據(jù)聚合度的不同，古馬隆樹脂分為液體古馬隆樹脂和固體古馬隆樹脂。

液體古馬?。河性鏊?、增粘作用，比固體古馬隆好，但補強性低，使用不方便。

固體古馬?。号c橡膠的相容性較好，有增塑、增粘和補強作用，有助于炭黑的分散，能溶解和硬脂酸，防止噴霜，能提高膠料的粘著性及硫化膠的拉伸強度和硬度，用量低于15份。

根據(jù)古馬隆軟化點的范圍不同其應用也有所不同，一般，軟化點為5～30℃的是粘稠狀液體，屬于液體古馬隆，在除丁橡膠以外的合成橡膠和天然橡膠中作增塑劑、粘著劑及再生橡膠的再生劑；軟化點在35～75℃的粘性塊狀古馬隆，可用作增塑劑、粘著劑或輔助補強劑；軟化點在75～135℃的脆性固體古馬隆樹脂，可用作增塑劑和補強劑。貯存期限：在21℃和50%相對濕度條件下，原包裝狀態(tài)下自生產(chǎn)之日起保存期為24個月。

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四．脂肪油系增塑劑

脂肪油系增塑劑是由植物油及動物油制取的脂肪酸、油膏和其它。

硬脂酸：能促進ZnO、炭黑在橡膠中的分散，還是重要的硫化活性劑。

油膏：有黑油膏、白油膏。使炭黑易分散，對壓延、壓出有利，半成品表面光滑、收縮率小、挺性大，可防止噴霜。硫化后易脫模，但用量多時會延緩硫化。

其它包括甘油、蓖麻油、大豆油、硬脂酸鋅等。

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膠硫化的因素主要有以下幾點。橡膠硫化的溫度橡膠硫化溫度是橡膠進行硫化反應的基本條件，對橡膠硫化速度和制品的質(zhì)量有直接的影響。橡膠硫化反應隨著溫度升高而加快，若溫度高10℃，平板硫化機的硫化時間約縮短一半。由于橡膠是不良導熱體，制品的硫化進程由于其各部位溫度的差異而不同。為了保證比較均勻的硫化程度，厚橡膠制品一般采用逐步升溫、低溫長時間硫化。因此橡膠制成品的生產(chǎn)條件，需隨時做適度的調(diào)整，若無，則可能產(chǎn)生制品品質(zhì)的差異。隨著室溫硫化膠料的增加和高溫硫化的出現(xiàn)，硫化溫度趨向兩個極端。從提高硫化效率來說，應當認為硫化溫度越高越好，但實際上不能無線提高硫化溫度。橡膠為高分子聚合物，高溫會使橡膠分子鏈產(chǎn)生裂解反應，導致交聯(lián)鍵斷裂，即出現(xiàn)“硫化返原”現(xiàn)象，從而使硫化膠的物理機械性能下降。橡膠硫化的時間橡膠硫化時間是硫化工藝的重要環(huán)節(jié)。時間過短，硫化程度不足。時間過長，硫化程度過高。平板硫化機只有適宜的硫化程度，才能保證的綜合性能。在一定的溫度、模壓下，為了使膠料從塑性變成彈性，且達到交聯(lián)密度化，物理機械性能化所用的時間叫橡膠制品硫化時間。橡膠硫化時間和橡膠硫化溫度是密切相關(guān)的，在硫化過程中，硫化膠的各項物理、力學性能達到或接近點時，此種硫化程度稱為正硫化或宜硫化。達到正硫化所需的硫化時間稱為正硫化時間，一定的硫化溫度對應一定的正硫化時間。橡膠硫化的壓力橡膠硫化壓力是指在橡膠混煉膠硫化過程中，其單位面積上所承受的壓力。橡膠硫化壓力是保證橡膠零件結(jié)構(gòu)密度、幾何尺寸、物理機械的重要因素，同時也能保證零件表面光滑無缺陷，達到橡膠制品的密封效果。

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：半成品單耗不足或裝膠量不足;平板上升太快，膠料沒有充分流動;模具封不住膠料;模具排氣條件不佳;模溫太高。可以從這些方面解決：從新確定模具裝膠量;減慢平板上升速度并反復放氣;改進模具設(shè)計;降低模溫，加快操作速度;降低模溫。熱固性樹脂是具有三維交聯(lián)結(jié)構(gòu)的聚合物，它具有耐熱性好、耐水、耐介質(zhì)優(yōu)良、端變低等優(yōu)點。橡膠制品制品過于粗糙.原因主要有：模具表面粗糙;混煉膠焦燒時間過短。可以從這些方面解決：清洗模具;延長焦燒時間。橡膠制品氣泡.原因主要有：配合劑中含有硫化分解的氣體的物質(zhì)工藝加工時窩氣，模腔中的空氣沒有完全排氣;模具無排氣線。