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焊接工藝性分析：

氣孔控制措施

　　待焊區(qū)的清理工作完善與否是控制焊接氣孔的基礎，母材坡口及其兩側以及焊絲必須去油、去污，表面氧化膜需用鏟刀、銑刀等工具予以去凈，使之露出金屬本色；空氣相對濕度宜控制在70%以下，空氣相對濕度較高以及工件壁厚較大時，焊前在焊接區(qū)須進行預熱，預熱溫度一般在100 ℃左右；工件壁厚較大時以采用多層焊或多層多道焊為宜；宜選用雜質盡可能少的焊絲（進口焊絲常優(yōu)于國產焊絲，如牌號為5083母材，可選用ER5183，1.6 mm焊絲）和≥99.99%的高純作為保護氣體。熔化極半自動弧焊在條件允許范圍內可以代替手工弧焊在鋁制壓力容器中的焊接，特別是小直徑厚壁容器的縱環(huán)焊縫和須經壓制的封頭縱焊縫的焊接，經無損檢測可以達到JB/T4730.2―2005II要求，也能代替手工弧焊在容器接管角焊縫的焊接，經100%著色檢測，可以達到JB/T 4730.5―2005I的要求，在受壓件與非受壓件間的結構件角焊縫的焊接，更有著其明顯的優(yōu)勢，效率可提高2倍以上。必須指出，除了設計恰當焊接坡口，選擇已經驗證的合理焊接參數以外，選擇含雜質較少的適配焊絲、適當預熱和焊接區(qū)的充分清理都是減少及至杜絕氣孔的有較手段。向上立焊時焊接電流比平焊時小10~15%，且應選用較小的焊條直徑（＜φ4mm）3。

我們看下鋁型材還能用到那些行業(yè)交通運輸業(yè)(包括汽車制造業(yè)、軌道交通業(yè))。裝備和機械設備制造業(yè)。耐用消費品業(yè)(含輕工業(yè))。交通運輸業(yè)、裝備和機械設備制造業(yè)、耐用消費品業(yè)分別在我國鋁型材應用中占比約10%、10%和12%。可能是由于工件組裝發(fā)生偏差或焊槍的TCP不準確，可檢查裝配情況或修正焊槍TCP。而同期的歐洲、北美和日本的鋁型材消費結構中，工業(yè)耗用比例分別達到為60%、55%和40%，遠高于我國.預計在未來5~10年，我國工業(yè)鋁型材的消費量將持續(xù)增長，在鋁型材產品中的比例將約30%上升到2015年的45~50%左右。鋁型材鍍鈦金工藝，屬于鍍膜技術它是在常規(guī)鍍鈦工藝基礎上增加預鍍和電鍍工藝步驟，鋁型材工藝是將活化后的鍍件置于鹽和鹽酸的水溶液中進行化學處理；電鍍工藝的鍍液成分包括、、硼酸、十二烷基硫酸鈉、糖精、光亮劑，本工藝具有簡單、實用、效果佳等優(yōu)點，本工藝制得的鈦金鋁型材其膜層硬度HV≈1500、同等條件下比鍍22K金耐磨150倍，可加工成各種形態(tài)的金色、彩色，黑色等光亮的多種系列鋁型材產品。6、建筑用鋁型材建筑鋁型材主要包括門窗鋁型材和幕墻鋁型材；

1、散熱器鋁型材主要應用于各類電力電子設備散熱、LED照明燈具散熱、及電腦數碼產品的散熱等。

2、工業(yè)鋁型材一般工業(yè)鋁型材是指：主要用于工業(yè)生產制造用的，如自動化機械設備、封罩的骨架以及各公司根據自己的機械設備要求定制開模，比如流水線輸送帶、提升機、點膠機、檢測設備、貨架等等，電子機械行業(yè)和無塵室等。

3、汽車零部件鋁型材主要用于汽車零部件、連接件等。

4、家具鋁型材主要用于家具裝飾框、桌椅支撐件等

5、太陽能光伏型材包括：太陽能鋁型材邊框、太陽能光伏支架、太陽能光伏瓦扣件等。

6、軌道車輛結構鋁合金型材：主要用于軌道車輛車體制造。鋁合金型材具有質量輕、成型性好、強度高、耐腐蝕、可回收利用等特點，近年來鋁及鋁合金在軌道車輛領域的應用越來越廣泛。

7、裝裱鋁型材：制作成鋁合金畫框，裝裱各種展覽、裝飾畫。

8、設備鋁型材主要應用于：擔架車框架、器械、等。未來，將是鋁合金的時代，如果你對鋁合金焊接還有什么需要了解的地方，可以與河南明星機械聯系。歡迎您的到訪！

目前鋁合金電阻點焊所存在的問題主要有以下幾方面：

1、焊點質量不穩(wěn)定

鋁合金點焊焊點質量不穩(wěn)定主要體現在以下四個方面。

（1）噴濺與飛濺

（2）焊點表面質量差

（3）熔核尺寸波動大

（4）熔核內部易產生缺陷

2、電極燒損嚴重，使用壽命短

由于電極-工件間的接觸電阻較大，鋁合金工件的導熱率也較大，而鋁合金點焊又是采用規(guī)定條件進行焊接，所以電極-工件間接觸面上的溫度較高，且鋁與銅之間存在著強烈的合金化傾向，以上情況導致鋁合金點焊時銅電極的燒損嚴重。銅鋁合金化反應生成合金層的主要成分為CuAl2 金屬間化合物，其電阻率為銅的5倍左右。鋁合金電阻電焊改進工藝措施點焊的工藝參數通常是根據工件的材料和厚度，參考該種材料的焊接條件選取。由于該合金層粘附在電極表面，在后續(xù)焊點的焊接過程中，合金層的存在增大了電極-工件間的接觸電阻，即增加電極-工件間的產熱量。在連續(xù)點焊過程中，電極表面不連續(xù)程度的增加也加劇了電極-工件間局部熔化和飛濺的產生，同時也加劇了銅鋁合金化反應的程度。上述因素使得鋁合金點焊時電極的燒損速度增加，使用壽命縮短。

2、電極燒損實質上是電極表面銅鋁合金化反應的問題。合金化反應的產生條件包括成分和溫度；而反應時間對合金化反應程度的影響非常大。可能是由于焊絲沒有接觸到工件或工藝參數太小，可手動送絲，調整焊槍與焊縫的距離，或者適當調節(jié)工藝參數。從理論上說，只要破壞了成分，溫度和反應時間中的一個條件，就可以克服或減弱電極燒損。目前電極燒損方面的研究大多限于從成分條件的角度來考慮如何避免或減弱電極燒損問題，而在如何降低電極-工件接觸面溫度及減少電極-工件間接觸面處于高溫區(qū)的時間方面做的工作較少。

3、缺乏有效的焊接質量控制方法

鋁合金的電阻率低，阻溫系數也比較小。從室溫到熔化溫度電阻率的變化幅度僅為3倍左右。所以，鋁合金電阻點焊過程很難用焊接電參量的變化來描述。這給鋁合金電阻點焊過程的閉環(huán)控制帶來很大困難。;

鋁合金點焊的焊點質量不僅包括了熔核尺寸的波動，也包括飛濺和噴濺、焊點表面成形質量差及工件與電極易出現粘連等。因此，鋁合金點焊所面臨的質量問題遠比低碳鋼復雜。目前鋁型材市場中的產品也是有種類之分的，一般不同的分類方式其所得到的型材類別是不同的，并且不同型材類別其加工方式以及應用領域也是有所差別的。而主要針對低碳鋼點焊問題所提出的以保證熔核大小穩(wěn)定為目標的各種控制方法并不適合與鋁合金點焊，尤其是對工件電極的粘連問題和焊點表面成形質量差的問題更是無能為力。能量是點焊過程的本質問題。從理論上說，能量控制是點焊質量控制中的為本質的方法。能量控制的理論基礎是點焊過程中的產熱分析和能量分布分析，而點焊過程中的產熱分析和能量分布分析是無法通過實驗來進行的。應該說，在目前能量控制的理論依據及如何實現能量控制還沒得到很好的解決。

鋁合金電阻電焊改進工藝措施

點焊的工藝參數通常是根據工件的材料和厚度，參考該種材料的焊接條件選取。陽極氧化后的鋁或其合金，提高了其硬度和耐磨性，可達250——500千克／平方毫米。首先確定電極的斷面形狀和尺寸，其次初步選定電極壓力和焊接時間，然后調節(jié)焊接電流；以不同的電流焊接試樣，經檢驗熔核直徑符合要求后，再在適當的范圍內調節(jié)電極壓力、焊接時間和電流，進行試樣的焊接和檢驗，直到焊點質量完全符合技術條件所規(guī)定的要求為止。

通電焊接必須在電極壓力達到穩(wěn)定值后進行，否則可能因壓力過低而噴濺，或者因各點壓力不一致而影響加熱，造成焊點強度波動。

電極提起必須在電流全部切斷之后，否則電極工件間將引起電弧，傷工件。這一點在直流脈沖焊機上尤為重要。

為了改善接頭的性能，有時需要將下列各項中的一項或多項加以考慮：;

1）加大預壓力以消除厚工件的間隙，使之緊密貼合；

2）用預熱脈沖提高金屬的塑性，使工件易于緊密貼合、防止噴濺；

3）加大鍛壓力以壓實熔核，防止產生裂紋和縮孔；

4）采用較大電流和較短通電時間，保證既有足夠的熱量形成熔核，又能減少表面過熱；

5）焊前必須清理氧化膜

橫焊、仰焊的操作技巧口訣

單面焊雙面成形時，初學者或技能不熟練者往往擔心有裝配間隙會導致焊穿或在背面形成焊瘤，所以操作起來膽小，導致背面常常無法成形，造成未焊透等缺陷。

a.橫焊時，由于熔滴和熔渣在重力作用下往下淌，容易使焊縫上側產生咬邊、下側金屬下墜產生焊瘤、未焊透等缺陷；

b.仰焊時，由于重力作用熔池倒掛在焊件下面，極易在焊縫正面產生焊瘤、背面出現凹陷（塌腰），使焊縫成形困難。

我們總結的這個口訣，就較好的解決了這一難題。

一弧兩用,穿孔成形；橫焊滅弧勾，仰焊向上頂。

注釋:

（1）

“一弧兩用”：就是為實現一面焊兩面成形的目的，焊接電弧必須正背兩面使用，一般2／3在正面燃燒，1／3在背面燃燒；

（2）“穿孔成形”：即只有電弧擊穿鈍邊形成熔孔方能在背面成形。

（3）“橫焊滅弧勾”，即橫焊時焊條在坡口根部上側引弧，熔化上鈍邊后斜拉至坡口根部下側，待下鈍邊熔化形成完整熔池后回勾滅弧，此運條過程即為回勾，如此反復直至完成整條焊縫的焊接；

（4）“仰焊向上頂”即仰焊引弧后，迅速給焊條一個向上的頂力，壓低電弧熔化鈍邊，既保證坡口填滿鐵水以防背面塌腰，又要防止正面鐵水下淌形成焊瘤