鋁合金材料焊接加工工藝廠家實力雄厚

釬焊接頭間隙的選擇

　　釬焊接頭間隙的大小，與母材和所選用的釬料、釬劑的種類，以及釬焊方法、釬焊溫度和釬料的安置方式均有關。在釬焊異種金屬接頭時，還應考慮到金屬膨脹系數的影響。

　　在一定的范圍內，減小釬縫間隙可以提高釬縫的致密性。但釬焊接頭間隙過小，將會因釬料填充困難而使致密性下降；如果間隙過大，將會因縫隙毛細管作用減弱而釬料不能填滿釬縫，使致密性降低。壓力過小達不到預設反變形的目的,但是壓力過大,又會使鋁合金結構的拘束度增大?？傊F焊接頭間隙的大小，對釬縫的致密性和強度有著重要的影響。

釬焊前若焊件清理不干凈，在釬縫處存有污物，就會產生釬料填不滿釬縫和結合不良等缺陷，使釬焊接頭強度下降，因此，在釬焊前必須將焊件清洗干凈。焊件表面的油污可用bing酮、酒精、或4氯花碳等有幾溶劑清洗。此外，用熱的堿溶液清除油污也可以取得良好的效果。2丶再者在加工這一方面還可以看看工業鋁型材的材料具體成份與配方，一般來說越軟的工業鋁型材越容易進行塑形，但是過軟又不利于使用一些高熱的工序來制作，所以對于工業鋁型材的材料特性也是大家需要注意的一個地方。如鐵、銅鎳合金零件可浸入80～90℃的10％的（NaOH）的水溶液中8～10min或浸入100℃的10％的碳酸鈉（Na2CO3）水溶液中8～10min均可達到除油的目的。對小型復雜大批量零件，還可用超聲波來清洗。焊件表面的銹斑、氧化物通常用銼刀、砂布、砂輪、噴砂或化學浸蝕等方法清除，用砂布等清理時，必須注意不要使砂粒殘留在接合面上?；瘜W浸蝕的方法適用于大批量生產。使用化學浸蝕的方法時要防止焊件表面腐蝕過度，化學浸蝕后應立即進行中和處理，然后在冷水或熱水中沖洗干凈，并加以干燥。

　　接合面處理后不得再用手摸，清理后的接頭應盡快進行釬焊，以避免焊件在常溫下發生氧化。

　　為保證釬焊接頭間隙，對釬焊接頭接合面應有合理的表面粗糙度要求，一般應達到Ra6。3以上，如果對接合面的粗糙度要求過低，接頭間隙可能過大；如果對接合面的粗糙度要求過高，不僅加工困難，而且會使接頭間隙過小。

大型箱體焊接變形的控制方法

解決問題的途徑

     通過工藝分析及焊接變形影響因素的分析，采取了以下措施控制焊接變形，保證幾何尺寸。

1   下料時焊縫坡口所在板通過計算和試驗，寬度方向合理留出焊接收縮量。由于焊縫橫向產生橫向縮短，產生橫向收縮大約為焊縫截面平均寬度的10%。焊縫產生縱縮短，在長度方向留出合理余量（一般為20mm），構件制作完畢后，進行二次下料。

2   減小主焊縫的坡口截面尺寸，降低受熱量。

      箱型構件四角主焊縫設計采用50°單邊V型坡口，鈍邊2mm，組隊間隙2mm的焊縫形式。在保證焊縫質量的前提下，實際采用45°±5°V型坡口, 從而減小了主焊縫的坡口截面，降低了受熱量，減少了焊縫收縮量。

3   減小焊接線熱能

       箱型內部原采用手工電弧焊，現改用線熱能較低的CO2氣體保護焊，四角主焊縫采用CO2氣體保護焊打底兩遍, 埋弧自動焊蓋面一遍，改變了圖紙全部埋弧自動焊焊接的工藝，有效降低了焊接線熱能。

4   確定合理的施焊順序

4.1    采用對稱焊接：箱型構件四角主焊縫及縱向加肋板都是對稱布置，施焊中采用對稱焊接。

4.2    內部橫向短肋板先用胎具制作成隔板框，保證尺寸的準確性，減小組對成箱型整體后內部焊接量。

4.3    筋板、橫隔板與箱體構件的焊縫采用分段、分散對稱焊，減小變形。長直焊縫采用分段退焊法，每段焊縫長度為350mm。

4.4    嚴格工藝規范：為確保構件加工質量，每次施工前，必須通過分析和試驗，確定合理的施工工藝方案。

  確定所必須的工裝配置。

  焊接工藝參數的確定：焊接材料、焊接設備、焊接人員、焊道清理、焊接順序、焊接電源、焊接電壓、焊接速度。

  減小焊接變形及應力采取的措施：采用分段、分散對稱焊。對每一具體構件規定嚴格的焊接順序。

  制定檢驗規程：規定各項質量控制點的檢驗內容、方法、手段及檢驗標準。

焊接一般低碳鋼時常選用中性焰。因中性焰能對金屬起還原作用，改善焊縫組織，提高焊接質量。對施工操作人員應該加強理論知識和實踐經驗的雙重結合，提高安全生產意識和保證焊接施工質量。 焊接鑄鐵及鍍焊硬質合金時，可以選用碳化焰。因碳化焰中被分解出來的碳可以滲透到工件中去，起到滲碳作用，補充焊接時碳的燒損，增加焊縫含碳量，提高焊縫的強度和硬度。

焊接黃銅時可選用氧化焰。因黃銅中含有鋅元素。鋅的熔點較低，當溫度達930℃左右時，鋅會蒸發。如選用氧化焰時，火焰的氧能和鋅化合，生成氧化鋅薄膜，覆蓋在熔池表面上，以防鋅的繼續蒸發。