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運用目視管理，提率

現場目視管理，是利用圖表、看板、顏色，把工作現場中發生的問題點、異常、浪費等，以及有關質量、成本、交付日期、安和有關生產活動等狀況變成為一目了然的狀態，以便迅速而容易采取對策，防止錯誤再發生的管理方法。

在5S管理活動中，目視管理對于提高和維持現場安狀況起著十分重要的作用，如路標、通道線、區域、產品狀態的標識，安色、安標志的大量使用等，它能讓人迅速判斷現場環境的安與否，且準確性高。其中，看板管理的作用獨特，反映了一個部門的管理水平。如班組管理看板、質量看板、計劃管理看板、人員去向板等。它不但將管理內容展示出來，宣傳了本部門，同時可以促進本部門的管理工作。

5)樣板，重在效果

在推行5S管理開始階段，根據企業自身的特點，建立5S樣板區非常重要。因為5S的開展必須結合單位的實際情況進行，不考慮單位的實際，照抄照搬是不可取的。企業可根據自身特點，選取一些比較典型區域或部門作為樣板區，為5S的面推廣起示范、促進作用。

6)細節著手，夯實基礎

“細節決定成敗”。5S管理工作是實實在在的整理、整頓、清掃、清潔等工作，需要從細節著手。從企業的整體來看，5S管理中，應對每個現場的5S推行工作都進行仔細的安排，保證不留盲點。對于每個部門或車間等基層單位來說，關注細節就更加的重要和必需。比如：對各種標識、表格、標牌都應進行精心的設計，對過道、會議室等公共區域的責任制要明確、認真落實等。

7)檢查督導，持續改進

清掃是將工作場所之污垢去除，使異常發生源很容易發現。清掃的目的不僅僅是掃除灰塵、去除污垢、重涂油漆，更重要的是通過清掃恢復物品本來面貌，發現存在的隱患和問題，以達到員預防保養的目的，借以提高工作效益、降低成本，使設備永遠維持在佳的運轉狀態下。在推行過程中要具體確定清掃對象、負責人、方法、工具，明確清掃注意事項及檢查要點。

清潔是將整理、整頓、清掃三項徹底執行并維持，以根臟亂發生源，并持續在做改善。為機器、設備清除油垢、塵埃為清掃，而“長期保持”這種狀態就是“清潔”，將設備“漏水、漏油”現象設法找出原因，這也是“清潔”，是不良和臟亂的源頭。推行中要把前3S實施的做法制度化、規范化，并貫徹執行及維持結果。

素養即努力提高人員的修身，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，這是5S活動的核心。推行中就是要持續的推進前4S讓員工養成習慣，這其中包括教育培訓、企業的各種宣傳活動、各種規定和守則等等。在推行的過程中，不僅要注重員工在工作中的5S，對于員工也要規范儀表和行為，因為生活習慣也會影響工作行為。

“5S”管理引起國內很多企業的重視，發展到“6S”、“7S”、“7SEA”等等所謂的“5S”。

2.1整理

整理就是徹底把需要和不需要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理。按照標準區分開必要的和不必要的物品，對不必要的物品進行處理。整理是改善生產現場的一步。整理的目的是：騰出空間，改善和增加作業面積;營造清爽工作環境，現場無雜物、通道暢通、提高工作效率;減少誤用、誤送，消除管理上的差錯事故;減少庫存、節約資金。

2.2整頓

整頓是把需要的人、事、物加以定量和定位，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便在有效的規章制度和流程下完成事務。整頓就是人和物放置方法的標準化，整頓的關鍵是要定位、定量。必要的物品按需要量、分門別類、依規定的位置放置，并擺放整齊，加以標識。整頓的目的是：避免尋找時浪費時間;物品擺放一目了然，在庫數量多少清楚明了，消除積壓;工作場所整齊、有序，使員工工作有個好心情。

2.3清掃

清掃是把工作場所打掃干凈，對出現異常的設備立刻進行修理，使之恢復正常。清除工作場所的臟污(灰塵、污垢、異物等),并防止臟污的再發生，保持工作場所干凈亮麗。清掃過程是根據整理、整頓的結果，將不需要的部分清除掉，或者標示出來。清掃的目的是：保持令人心情愉快、干凈亮麗的工作環境;減少臟污對品質的影響;消除微小的缺陷，排除隱患。

2.4清潔

清潔是對整理、整頓、清掃活動的堅持與深入，將前面的做法制度化、規范化，并貫徹執行及維持，意即“標準化”。使現場保持狀態，從而消除發生安事故的根源。創造一個良好的工作環境，對企業提高生產效率、增強整體的績效有很大的幫助。清潔的目的是：維持前面“3S”(整理、整頓、清掃)的效果;實現“5S”標準化管理。

2.5素養

目前，大多數的民營企業在日趨激烈的行業競爭中，都想法設法通過科學管理促進企業的可持續發展。但是，由于民營企業整體管理水平不高，對現場管理認識不足，重視不夠，導致現場管理出現不同程度的問題。主要表現在以下的幾個方面：

(1)辦公桌面零亂，工作不便，延誤事務。

(2)環境臟亂，員工情緒不佳。

(3)機器設備擺放不當，操作區內積物堆滿。如，生產線上的設備阻礙操作者的動作，生產設備延伸到人行通道，運輸工具停在規定的區域以外。

(4)生產作業人員穿戴不齊，比較常見的是不按規定要求穿戴工作服、安帽。

(5)機器設備保養不當，設備積塵，備件滿地。如，電機等轉動設備不定時加油保養，機器上磨損部件不及時更換，跑冒滴漏無人處理等。

(6)標志管理混亂，物品隨意擺放，東西雜亂，占用空間，倉庫混亂，帳物不符，通道不暢通。如：原料擺放過多，占據通道等。

(7)在民營企業內部無法不合格產生的原因和責任人出的產品給民營企業的信譽造成無法挽回的損失。

可以看出，上述不良現象均會造成浪費，這些浪費包括：資金的浪費，形象的浪費，場所的浪費，效率的浪費，人員的浪費，品質的浪費，士氣的浪費，成品的浪費。而這些浪費都是企業的經濟損失，是一筆不小的成本。

2.“5S”管理的內涵

“5S”現場管理起源于日本。1955年，后日本工業在自然資源十分匱乏的條件下，針對地、物，提出了整理、整頓兩個“S”。后來因管理的需要及管理水平的提升，陸續增加3個“S”,從而形成目前廣泛推行的“5S”框架，使其重點由環境品質擴展到人的行為品質，在安、效率、品質、成本等方面得到改善。只用短短的時間，創造了令世人的經濟奇跡，以低成本、率、高品質的產品行銷球，一躍跨入世界經濟的強國。