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螺旋鋼管焊接注意事項

焊接和切割螺旋鋼管勢在必行結(jié)構(gòu)在螺旋鋼管中的應(yīng)用。由于螺旋鋼管本身的特性，與普通碳素鋼相比，螺旋鋼管的焊接和切割具有其特殊性，并且在其焊接接頭和熱影響區(qū)（HAZ）上更容易產(chǎn)生許多缺陷。螺旋鋼管的焊接性能主要體現(xiàn)在以下幾個方面，這里所說的高溫裂紋是指與焊接有關(guān)的裂紋。高溫裂紋可大致分為凝固裂紋，微裂紋，HAZ（熱影響區(qū)）裂紋和再加熱裂紋。

螺旋鋼管有時會發(fā)生低溫裂紋。因為其主要原因是氫擴散，焊接接頭的約束程度和硬化組織， 螺旋鋼管中焊接接頭的韌性是要降低對高溫裂紋的敏感性，通常設(shè)計成確保殘留5％-10％的鐵素體的成分。但是，這些鐵素體的存在導(dǎo)致低溫韌性降低。

螺旋鋼管焊接時，焊接接頭區(qū)域的奧氏體量減少，影響韌性。另外，隨著鐵素體的增加，其韌性值具有明顯的下降趨勢。已經(jīng)證明，高純度鐵素體不銹鋼的焊接接頭的韌性顯著降低的原因是由于碳，氮和氧的混合。

在焊接工藝上，螺旋焊管的焊接方法與直縫鋼管相同，但是直縫焊管不可避免地會有許多T形焊縫，因此焊接缺陷的可能性大大增加，以及T形焊縫處的焊接殘留物應(yīng)力很大，并且焊縫金屬通常處于三維應(yīng)力狀態(tài)，這增加了開裂的可能性。此外，根據(jù)埋弧焊工藝規(guī)定，每條焊縫都應(yīng)有一個電弧著火點和一個消弧點，但是在焊接圓周縫時，每條縱向焊管都不能滿足此條件，因此可能會有一個消弧點。更多的焊接缺陷。

靜壓強度

相關(guān)的對比試驗證明，螺旋焊管和縱向焊管的屈服壓力與壓力的實際值和理論值一致，偏差很小。但是，無論是屈服壓力還是壓力，螺旋焊管都比直縫焊管低。試驗還表明，螺旋焊管噴砂孔的周向變形率明顯大于直焊管。這證明了螺旋焊管的塑性變形能力要比直縫焊管的塑性變形能力要好，而且噴砂口通常被限制在一個螺距內(nèi)，這是由于螺旋焊縫對裂紋擴展的強抑制作用所致。

韌性和疲勞強度

管道發(fā)展的趨勢是大直徑，高強度。隨著鋼管直徑的增加和所用鋼種的增加，向韌性斷裂穩(wěn)定增長的趨勢變得更大。根據(jù)美國相關(guān)研究機構(gòu)進行的測試，盡管螺旋焊管和縱向焊管處于同一水平，但螺旋焊管具有更高的沖擊韌性。由于運輸量的變化，鋼管在實際操作中會承受隨機的交變載荷。了解鋼管的低周疲勞強度對判斷管線的使用壽命具有重要意義。根據(jù)測量結(jié)果，  

大口徑鋼管的內(nèi)部割傷是由于頭部的設(shè)計不當以及連接插頭的連桿上的尖銳突起或金屬點的焊接等引起的，這是由于刮擦內(nèi)壁造成的。毛細管表面。頭部的設(shè)計不合理。例如，反錐的圓角太小且邊緣很鋒利，這也會劃傷毛細管的內(nèi)表面。

如果磁頭滾動部分的錐角與軋輥的錐角不一致，并且磁頭質(zhì)量低劣或磁頭表面有缺陷，則可能會刮傷內(nèi)表面。軋機調(diào)整不當會加劇此類缺陷的發(fā)生，這些缺陷是螺旋形的，通常稱為內(nèi)部螺旋形。螺旋鋼管的內(nèi)部切口有時會出現(xiàn)在均質(zhì)機上，其原因有所不同。稍稍倒圓的內(nèi)部切口可以通過以后的變形（例如軋制，冷拔）消除，有時不能消除，并且留在成品上會造成浪費。

大口徑無縫鋼管使用時間長，會彎曲變形，需要日常維護和保養(yǎng)。進行維護時，必須先清潔。該間隔應(yīng)每月清潔一次。清潔時，請注意不要將陽光直射到外面。具體維護方法如下。由于框架的水平，克服了變形的推力減小，特別是在大直徑無縫鋼管的厚度和材料的高強度的情況下，很可能會發(fā)生推力不足的現(xiàn)象，并且鋼管的形成速度波動。

固體中的超聲波傳輸損耗很小，檢測深度較大，因為超聲波在異質(zhì)界面上會發(fā)生反射，折射等現(xiàn)象，特別是不能通過氣體的固體界面。如果螺旋鋼管中的材料出現(xiàn)氣孔，裂紋，分層和其他缺陷（氣體中的缺陷）或夾雜物，則超聲波會傳播到螺旋鋼管與缺陷之間的界面，它將全部或部分反射。探頭接收反射的超聲波，通過儀器的內(nèi)部電路進行處理，儀器屏幕將顯示不同的高度和一定的音調(diào)波形。可以根據(jù)波形的變化特性判斷工件中缺陷的深度，位置和形狀。

超聲波檢測是使用聲反射的原理。缺陷檢測取決于缺陷與缺陷處的缺陷之間的差異，缺陷的表面粗糙度，缺陷的大小以及缺陷與主光束的垂直度。尤其是，超聲波自動探傷對于不僅在一個方向上的裂紋，自發(fā)性，未熔化等連續(xù)性缺陷，而且對于體積缺陷，特別是在缺陷表面不規(guī)則的情況下，具有很高的檢測靈敏度。由于夾雜物的不規(guī)則表面和小的致密氣孔等缺陷對檢測靈敏度的影響，使用超聲波檢測是困難的。

超聲波探傷的優(yōu)點是厚度大，靈敏度高，速度快，成本低，對人體無害，可以對缺陷進行定位和量化。超聲波探傷不直觀，探傷技術(shù)難，易受主觀和客觀因素的影響，且檢測結(jié)果不易保存，對表面進行超聲波探傷要求平整，要求有經(jīng)驗的檢測人員確定缺陷的種類，適用于厚度較大的零件的檢查，因此超聲波測試也有其局限性。