無(wú)錫廢氣工程設(shè)備常用解決方案

合理地選擇除塵器合理地選擇除塵器，既能保證達(dá)標(biāo)排放所需求的除塵效率，又能組成i經(jīng)濟(jì)的除塵系統(tǒng)。經(jīng)實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證，本生物膜填料塔對(duì)廢氣中甲ben的同系物同樣具有凈化作用，并且對(duì)再生膠廠、印刷廠、鑄造廠、油漆廠等企業(yè)的實(shí)際生產(chǎn)廢氣也有良好的凈化效果。近年來(lái)，除塵技術(shù)發(fā)展很快，除塵效率也有明顯提高，特別是靜電除塵和布袋除塵。因此，對(duì)一些以大氣污染為主，煙（粉）塵排放i大的項(xiàng)目，如大型火電廠、大型水泥廠多采用靜電除塵器和布袋除塵器。袋式除塵器的除塵效率一般可達(dá)99%以上，而且由于它具有、性能穩(wěn)定可靠、操作簡(jiǎn)單的特點(diǎn)而被廣泛運(yùn)用。 除袋式除塵器外，電除塵器由于經(jīng)濟(jì)、便捷、除塵等特點(diǎn)也得到廣泛地應(yīng)用。

回收法廢氣處理

吸附法主要是利用固體吸附劑(如硅膠、分子篩、活性炭等)把排放廢氣中的有害組分吸附留在固體表面里，從而達(dá)到凈化作用。吸附技術(shù)是最為經(jīng)典和常用的氣體凈化技術(shù)，也是目前工業(yè)VOCs治理的主流技術(shù)之一。吸附法常見(jiàn)于處理低濃度高通量的VOCs廢氣，優(yōu)點(diǎn)是去除率高，凈化徹底，能耗低，工藝成熟。不僅如此，吸附法若與其他處理方法聯(lián)用，既可防止環(huán)境污染，又能回收有用的物質(zhì)，具有很好的環(huán)境和經(jīng)濟(jì)效益。缺點(diǎn)是處理設(shè)備龐大，流程復(fù)雜，當(dāng)廢氣中含有膠粒物質(zhì)或其他雜質(zhì)時(shí)，吸附劑易失效。在現(xiàn)有的吸附劑中，活性炭性i能ii好，應(yīng)用廣，去除效率通常可達(dá)95%以上。

冷凝法是利用物質(zhì)在不同溫度下具有不同飽和蒸汽壓這一物理性質(zhì)，采用降低系統(tǒng)溫度或提高系統(tǒng)壓力的方法，使處于蒸汽狀態(tài)的污染物冷凝并從廢氣中分離出來(lái)的過(guò)程，具有設(shè)備和操作條件簡(jiǎn)單，回收物質(zhì)的純度較高的優(yōu)點(diǎn)。例如，吸附法處理低濃度VOCs效果雖好，但是對(duì)于高濃度廢氣的處理卻可能存在熱效應(yīng)高、吸附劑堵塞或二次污染等問(wèn)題。在生產(chǎn)過(guò)程中，冷凝法常常與壓縮、吸附、吸收等過(guò)程組合應(yīng)用，來(lái)回收有機(jī)廢氣中有用的組分，從而實(shí)現(xiàn)資源的重復(fù)利用，降低運(yùn)行成本。

對(duì)植物的危害：

　　大氣污染物，尤其是二i氧化硫、氟化物等對(duì)植物的危害是十分嚴(yán)重的。操作時(shí)含VOCs的廢氣用系統(tǒng)風(fēng)機(jī)導(dǎo)入系統(tǒng)內(nèi)的換熱器，廢氣經(jīng)由換熱器管側(cè)(Tubeside)而被加熱后，再通過(guò)燃燒器，這時(shí)廢氣已被加熱至催化分解溫度，再通過(guò)催化劑床，催化分解會(huì)釋放熱能，而VOCs被分解為二氧化碳及水氣。當(dāng)污染物濃度很高時(shí)，會(huì)對(duì)植物產(chǎn)生急性危害，使植物葉表面產(chǎn)生傷斑，或者直接使葉枯萎脫落;當(dāng)污染物濃度不高時(shí)，會(huì)對(duì)植物產(chǎn)生慢性危害，使植物葉片褪綠，或者表面上看不見(jiàn)什么危害癥狀，但植物的生理機(jī)能已受到了影響，造成植物產(chǎn)量下降，品質(zhì)變壞。

　　對(duì)天氣和氣候的影響：

　　大氣污染物對(duì)天氣和氣候的影響是十分顯著的。但是這種方法也存在一定缺陷，它需要的設(shè)備體積比較龐大，而且工藝流程比較復(fù)雜。會(huì)減少到達(dá)地面的太陽(yáng)輻射量;增加大氣降水量;增i高大氣溫度，形成'熱島效應(yīng)';還有下酸雨，硫酸雨能使大片森林和農(nóng)作物毀壞，能使紙品、紡織品、皮革制品等腐蝕破碎，能使金屬的防銹涂料變質(zhì)而降低保護(hù)作用，還會(huì)腐蝕、污染建筑物。

　　目前國(guó)際針對(duì)工業(yè)有機(jī)廢氣的處理方法主要有：物理法、化學(xué)法、生物法，包括吸附、直接燃燒、催化燃燒、化學(xué)氧化、生物濾池等處理手段。而現(xiàn)階段，我國(guó)針對(duì)有機(jī)廢氣處理工藝主要有：隔離法、燃燒法、吸收法、冷凝法、等離子低溫催化氧化法、吸附法等