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曲軸機床

曲軸專用機床也有它的加工局限性，只有合理應用合適的加工機床，才能發揮出曲軸加工機床的專用性，從而提高工序的加工效率。

1、當曲軸軸頸有沉割槽時，數控內銑機床不能加工；如果曲軸軸頸軸向有沉割槽時，數控高速外銑機床和數控內銑機床均不能加工，但數控車-車拉機床能很方便地加工。

2、當平衡塊側面需要加工時，數控內銑機床應當為機床，因為內銑刀盤外圓定位，剛性好，尤其適用于加工大型鍛鋼曲軸；此時不適合用數控車-車拉機床，因為在曲軸的平衡塊側面需要加工的情況下，采用數控車-車拉機床加工，平衡塊側面是斷續切削，且曲軸轉速又很高，在這種工況下，崩刀現象比較嚴重。當加工轎車曲軸時，主軸頸采用數控車-車拉機床，連桿頸采用數控高速外銑機床則應成為加工選擇。

3、當曲軸的軸頸無沉割槽，且平衡塊側面不需加工時，原則上幾種機床都能加工。當加工轎車曲軸時，主軸頸采用數控車-車拉機床，連桿頸采用數控高速外銑機床則應成為加工選擇；當加工大型鍛鋼曲軸時，則主軸頸和連桿頸均采用數控內銑機床比較合理。

    鏜孔機是怎么提升了一次報驗合格率？
    鏜孔機屬于加工機械技術領域。為解決目前軸系鉸配孔加工過程中浪費人力、物力及加工周期長的技術缺陷，提供一種軸系鉸配鏜孔機，包括一與所加工軸系進行固定的卡座，卡座上固定變速箱，變速箱體上固定變頻電機，安裝鏜桿的中間軸穿過變速箱，變頻電機傳送的動力經變速箱傳遞后帶動中間軸轉動。該鏜孔機還包括鏜桿調整裝置及整機旋轉裝置，整機可以隨圓周360度旋轉，而且還能調整中心距，以適應每個鉸配孔的找正。衡量指標：工藝的可能性工藝的可能性是指機床適應不同生產要求的能力。采用該鏜孔機加工過程省工、省力、省時、節約加工成本，而且內孔的表面粗糙度、尺寸準確度也得到進一步提高，提升了一次報驗合格率。
    現場加工用鏜孔機包括液壓站、無級調速機，鏜桿、進刀絲桿，鏜孔刀架，刀頭，其特征在于，鏜桿的頂面安裝變速箱，進刀絲桿軸向安裝在靠近鏜桿外徑的鏜桿內，進刀絲桿上端與變速箱連接；鏜孔刀架通過夾具安裝在鏜桿上，進刀絲桿下端連接絲桿螺母，絲桿螺母連接夾具，鏜桿上有刀架導軌，刀架導軌上安裝定位鍵，定位鍵連接鏜孔刀架。現場加工用鏜孔機解決工業現場快速鏜削大、深孔難題，鏜削可控性能好；同時還集成了對法蘭端面的銑磨功能，具有電動和手動可切換操作模式，可操作性能好，減輕了工人的勞動強度，提高了作業效益。

    鏜孔機的結構及夾具的優勢
    鏜孔機包括機架，產品的機架設有兩個橫向分布且能夠橫向移動的刀座和位于兩個刀座之間的工件固定機構，產品的刀座連接有朝向工件固定機構的鏜刀，兩個刀座上的鏜刀同軸，產品的工件固定機構包括工件支撐座和位于工具支撐座上方的按壓氣缸。能夠同時對活塞的兩側進行鏜孔的活塞鏜孔機，解決了分兩次對活塞進行鏜孔而導致的生產效率低和兩側的孔的同軸度低的問題。（2）改進后的優點：①適應于同軸度要求較高的箱體類零件的加工。
    鏜孔夾具包括基臺、固定定位座和移動定位座；固定定位座和移動定位座上相對的端部均開設有定位腔，定位腔包括相貫通的套筒定位腔和連接板定位腔，套筒定位腔與履帶板套筒、連接板定位腔與履帶板連接板均相適配，套筒定位腔直徑大于履帶板套筒外徑，連接板定位腔寬度大于履帶板連接板厚度；移動定位座匹配有能驅動其朝向或背離固定定位座移動的動力機構。
    鏜孔夾具能夠較大范圍的調整兩套筒定位腔之間的距離，從而滿足套筒之間的中心距有偏差的同一種型號履帶板，以及套筒直徑及兩套筒之間的中心距具備多種尺寸規格的不同型號履帶板的夾緊定位要求，具有提率，節約成本，提高履帶板精鏜孔質量的優點。

鏜孔機是機械加工中重要的一道工序，一般采用鏜床進行零件的進一步加工，以提、減小表面粗糙度，較好的糾正原來孔軸線的偏斜。對于細長的鏜桿，需適當增加支架數量，它沿床身導軌移動是靠拖板帶動，也可以通過手動裝置帶動。然而船舶軸系和關鍵部件的加工和維修一般采用現場加工和裝配，以提高生產效率、降低生產周期，普通鏜床因大小、重量等問題無法滿足這一工作要求。

本研究旨在設計一種便攜式的船用鏜孔機，這種鏜孔機能夠方便地對軸系孔進行加工和維修，同時能夠加工鏜床無法加工的大型零件的座孔。研究的方法是從機電一體化系統的角度進行分析研究，主要是從機械選型布置與結構設計是否適應控制的要求，設計的獨特結構是否能夠滿足船上加工要求這兩方面進行考慮。因為行星齒輪兩端存在著較大的速度差，所以在設計的時候需要對其內部齒輪接觸進行分析及優化，采用有限元分析軟件ANSYS可以有效地分析受力部位及受力大小，從而縮短研發周期，提高開發效率。在結構方面：主要是依據鏜床的工作原理進行小型化設計，為克服在工作時傳動的不平穩性，在分析機械傳動的各種傳動方式之后，確定采用蝸輪蝸桿式傳動，這不僅克服了傳動的不平穩性，同時其大傳動比能夠很好地滿足機器的鏜孔切削。為提高機器的響應性能，在驅動方面采用了伺服電機作為原動機，同時也減小了設備體積。