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這樣，對(duì)于鍍液中不知光亮劑含量，我們就可以通過(guò)做赫爾槽試驗(yàn)來(lái)與已知含量的樣板做對(duì)比。

1.鍍層不夠光亮

當(dāng)鍍層表面不夠光亮，我們首先看電流是否偏小，在調(diào)好pH值和溫度的情況下增加電流，看鍍層亮度是否增加，如果鍍層的亮度還沒(méi)有改變的話，初步確定是缺少了次級(jí)光亮劑。

做赫爾槽試驗(yàn)，我們先加入少量次級(jí)光亮劑，從少到多慢慢往上加，并且添加的量與已知含量的陰極樣板作比較，直到試驗(yàn)陰極板與標(biāo)準(zhǔn)含量的陰極板相符為止。我們?cè)谟^察試驗(yàn)陰極板的同時(shí)，還要看鍍層應(yīng)力是否增大了。

2.鍍層起皮脫落

鍍層起皮原因很多，如前處理不良、中間斷電時(shí)間過(guò)長(zhǎng)、pH值不當(dāng)、溫度過(guò)低、電流過(guò)大、光亮劑或有機(jī)雜質(zhì)過(guò)多等。應(yīng)根據(jù)起皮的情況逐一排除。

首先應(yīng)該懷疑前處理不良或者中間斷電時(shí)間是否過(guò)長(zhǎng)。注意觀察暗鎳是否也是起皮的，如果暗鎳也起皮，那一定是前處理不良。然后再量溫度，測(cè)pH值，分析鍍液含量。

如果這些工作都做了還沒(méi)有解決的話，再分析光亮劑的含量：將鍍液取出1升做稀釋試驗(yàn)，將每次稀釋后的試驗(yàn)陰極板與標(biāo)準(zhǔn)陰極樣板作比較，直到試驗(yàn)陰極板與標(biāo)準(zhǔn)含量的陰極板相符為止。

然后用稀釋好的溶液做電鍍?cè)囼?yàn)，看鍍出的亮鎳層是否還起皮。如果不起皮了，說(shuō)明是光亮劑加多了，按試驗(yàn)的結(jié)果對(duì)溶液進(jìn)行調(diào)整就可以了。

如果還是起皮，那可能是溶液中有機(jī)雜質(zhì)或異金屬雜質(zhì)多了，需要將鍍液中的光亮劑、有機(jī)雜質(zhì)及鍍液中的異金屬雜質(zhì)一起處理掉。

在處理鐵、銅、鋅等金屬雜質(zhì)的同時(shí)加入活性炭，然后過(guò)濾，后按標(biāo)準(zhǔn)含量的低起點(diǎn)對(duì)溶液進(jìn)行光亮劑的添加并對(duì)溶液進(jìn)行電解。

3.鍍層發(fā)霧、發(fā)花

當(dāng)往鍍槽里添加光亮劑時(shí)，一定要攪拌均勻。如果攪拌不均勻，鍍層不但會(huì)發(fā)花，有時(shí)還會(huì)有白霧狀，同時(shí)還會(huì)引起鍍層脆裂。

如果攪拌均勻了鍍層還有花斑，有可能是初級(jí)光亮劑加多了，可以通過(guò)電解將多余的光亮劑去掉。還有一種可能是鍍后放置時(shí)間過(guò)長(zhǎng)而未清洗所致。

     鍍鎳液中有機(jī)雜質(zhì)的種類(lèi)很多，影響也不相同，有的使鎳層發(fā)霧、發(fā)花、變暗，有的卻使鎳層亮而發(fā)脆，還有的使鍍鎳層產(chǎn)生或產(chǎn)生橘皮狀。去除鍍鎳液中的有機(jī)夾雜可以采取一活性炭、高一活性炭等方法去除。

      如一活性炭處理的具體處理方法為：用硫酸調(diào)鍍液pH＝3.5，向其加人30%的1mL/L～3mL/L，加熱鍍液至65℃～70℃，攪拌30min～60min；然后再加入3g/L～5g/L活性炭，攪拌30min左右后靜置過(guò)濾；分析化驗(yàn)調(diào)整鍍鎳液成分及pH值后試鍍。

生產(chǎn)線日常及應(yīng)急管控方案

1.除油槽溫度不超過(guò)60度，正常范圍控制在45-60度之間。后一道除油呈現(xiàn)的現(xiàn)象應(yīng)是無(wú)油狀態(tài)。如有明顯油漬，需排查是否是前面的除油工序已經(jīng)失效。

2.熱水洗的溫度控制在35-45度之間，正常情況下每7天更換一次。

3.當(dāng)設(shè)備出現(xiàn)故障時(shí)，酸活化槽內(nèi)不能有任何產(chǎn)品，可進(jìn)行清洗處理吊至鍍槽。

渡槽內(nèi)出現(xiàn)有產(chǎn)品時(shí)時(shí)間講電流調(diào)至50A，等待設(shè)備正常后再按照原先實(shí)際電流計(jì)算好控制調(diào)整。一般須在原電流基礎(chǔ)上降低20-30A

4.廢水排放酸堿水的PH值控制，標(biāo)準(zhǔn)值2-11.班長(zhǎng)定時(shí)檢查，調(diào)整PH值的范圍確保排放的是達(dá)標(biāo)。此項(xiàng)工作每天一早完成。

5.現(xiàn)場(chǎng)清理，安排自己當(dāng)值的班次每個(gè)崗位的現(xiàn)場(chǎng)衛(wèi)生清理。

6.各班長(zhǎng)注意白班時(shí)在16點(diǎn)30前將晚班所需原材料找倉(cāng)管領(lǐng)完。

1  復(fù)合鍍沉積三種方式

（1）以微粒子為彌散相，使之懸浮于鍍液中進(jìn)行電沉積或化學(xué)沉積，這種方法稱(chēng)為彌散沉積法。

（2）粒子大或重時(shí)，讓粒子先沉積于基體表面，再用析出金屬填補(bǔ)粒子間隙，這種方法稱(chēng)為沉積共析法。

（3）把長(zhǎng)纖維埋人或卷纏于基體表面后進(jìn)行沉積，這種方法稱(chēng)為埋置沉積法。

習(xí)慣上把前兩種方法稱(chēng)為復(fù)合鍍，而把后一種方法稱(chēng)為纖維強(qiáng)化復(fù)合鍍。

2  復(fù)合鍍的過(guò)程是物理過(guò)程和化學(xué)過(guò)程的有機(jī)結(jié)合

一般認(rèn)為，彌散復(fù)合電鍍時(shí)，微粒與金屬共沉積過(guò)程分為鍍液中的微粒向陰極表面附近輸送、微粒吸附于被鍍金屬表面、金屬離子在陰極表面放電沉積形成晶格并將固體微粒埋入金屬層中等幾個(gè)步驟。共析出的粒子在沉積的金屬中形成不規(guī)則分布的彌散相。在纖維強(qiáng)化復(fù)合鍍中，卷纏的長(zhǎng)纖維呈現(xiàn)有規(guī)則的排列。化學(xué)鍍同樣可以制備高質(zhì)量的復(fù)合鍍層。

3  復(fù)合鍍的一些注意事項(xiàng)

微粒向陰極表面附近的輸送主要取決于鍍液的攪拌方式和強(qiáng)度，以及陰極的形狀和排布狀況。微粒在陰極表面的吸附受到微粒與電極間作用力等各種因素的影響，如微粒和電極的特性、鍍液的成分和性能及電鍍的操作條件等。一般來(lái)說(shuō)，只有在微粒周?chē)慕饘賹雍穸却笥谖⒘Ａ降囊话霑r(shí)，才認(rèn)為微粒已被金屬嵌人。因此，微粒在陰極表面的吸附程度、流動(dòng)的溶液對(duì)陰極上微粒的沖擊作用、金屬電沉積的速度等都會(huì)對(duì)微粒在基質(zhì)金屬中的嵌人產(chǎn)生影響。

4  附注

要制備理想的復(fù)合鍍層，不僅要求微粒和纖維自身穩(wěn)定，而且還應(yīng)不促使鍍液分解。微粒的粒徑或纖維的直徑要適當(dāng)，通常為0.1～10μm，但以0.5～3μm*。此外，適當(dāng)?shù)臄嚢枰脖夭豢缮佟?