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電鍍的種類(lèi)有哪些

漢銘表面處理為大家介紹電鍍的種類(lèi)有哪些？

電鍍即是通過(guò)一定的方法在工件表面形成覆蓋層的過(guò)程，其目的是賦以制品表面美觀、防腐蝕的效果，進(jìn)行的表面處理方法都?xì)w結(jié)于以下常用幾種方法：

1、鍍

電鍍：將接受電鍍的部件浸于含有被沉積金屬化合物的水溶液中，以電流通過(guò)鍍液，使電鍍金屬析出并沉積在部件上。一般電鍍有鍍鋅、銅、鎳、鉻、銅鎳合金等，有時(shí)把煮黑（發(fā)藍(lán)）、磷化等也包括其中。

2、熱浸鋅電鍍：熱浸鋅電鍍通過(guò)將碳鋼部件浸沒(méi)溫度約為510℃的溶化鋅的鍍槽內(nèi)完成。其結(jié)果是鋼件表面上的鐵鋅合金漸漸變成產(chǎn)品外表面上的鈍化鋅。熱浸鋅電鍍是一個(gè)類(lèi)似的過(guò)程。

3、機(jī)械電鍍：機(jī)械電鍍通過(guò)鍍層金屬的微粒來(lái)沖擊產(chǎn)品表面，并將涂層冷焊到產(chǎn)品的表面上。一般螺絲多采用電鍍方式，但用在電力、高速公路等室外的六角木螺釘?shù)扔脽峤\。

自催化鍍一般稱(chēng)為'化學(xué)鍍、'無(wú)電鍍'等自催化鎳磷鍍及工業(yè)應(yīng)用 無(wú)電解鍍鎳是目前國(guó)際上發(fā)展速度較快的表面處理工藝。它以無(wú)公害、操作簡(jiǎn)單和可鍍基底廣泛以及鍍層良好的耐磨耐腐性能受到工業(yè)界普遍矚目和青睞。

自催化鎳磷鍍（以下稱(chēng)化學(xué)鍍鎳）技術(shù)，是目前國(guó)際上發(fā)展速度蕞快的低溫表面強(qiáng)化高新技術(shù)。它蕞初是作為電鍍鎳和電鍍鉻的代用鍍層而工業(yè)化應(yīng)用，以后發(fā)展到耐腐蝕性、耐磨性和電磁波屏蔽特性等多功能用途而獲得廣泛應(yīng)用。尤其在國(guó)際上它作為一個(gè)無(wú)公害排放的表面處理工藝，獲得綠色環(huán)保技術(shù)的美稱(chēng)，受到了工業(yè)界的普遍矚目和青睞。其應(yīng)用幾乎涉及所有工業(yè)領(lǐng)域。

化學(xué)鍍鎳在石油工業(yè)中的應(yīng)用 多年來(lái)石油一直是化學(xué)鍍鎳的檢驗(yàn)場(chǎng),化學(xué)鍍鎳已在大量的應(yīng)用中有出色表現(xiàn).在北美所有的化學(xué)鍍鎳中大約15%是用于油氣工業(yè).已證明對(duì)石油工業(yè)蕞有價(jià)值的性能是鍍層的厚度均勻性,優(yōu)異的耐蝕性能以及耐磨/耐沖刷性能。

陽(yáng)極氧化接近表面電鍍層處理，金屬或合金的電化學(xué)氧化。將金屬或合金的制件作為陽(yáng)極，采用電解的方法使其表面形成氧化物薄膜。金屬氧化物薄膜改變了表面狀態(tài)和性能，如表面著色，提高耐腐蝕性 、增強(qiáng)耐磨性及硬度，保護(hù)金屬表面等。例如鋁陽(yáng)極氧化，將鋁及其合金置于相應(yīng)電解液(如硫酸、鉻酸、草酸等)中作為陽(yáng)極，在特定條件和外加電流作用下，進(jìn)行電解。陽(yáng)極的鋁或其合金氧化 ，表面上形成氧化鋁薄層 ，其厚度為5～20微米 ，硬質(zhì)陽(yáng)極氧化膜可達(dá)60～200微米 。陽(yáng)極氧化后的鋁或其合金，提高了其硬度和耐磨性，可達(dá)250～500千克／平方毫米，良好的耐熱性 ，硬質(zhì)陽(yáng)極氧化膜熔點(diǎn)高達(dá)2320K ，優(yōu)良的絕緣性 ，耐擊穿電壓高達(dá)2000V ，增強(qiáng)了抗腐蝕性能 ，在ω＝0.03NaCl鹽霧中經(jīng)幾千小時(shí)不腐蝕。氧化膜薄層中具有大量的微孔，可吸附各種潤(rùn)滑劑，適合制造發(fā)動(dòng)機(jī)氣缸或其他耐磨零件；膜微孔吸附能力強(qiáng)可著色成各種美觀艷麗的色彩。有色金屬或其合金（如鋁、鎂及其合金等）都可進(jìn)行陽(yáng)極氧化處理，這種方法廣泛用于機(jī)械零件，飛機(jī)汽車(chē)部件，精密儀器及無(wú)線電器材，日用品和建筑裝飾等方面。

?模具電鍍工藝

模具電鍍工藝與焊接分析：

母材中Cu、Ni元素的含量對(duì)模具零件淬火裂紋的影響較大，標(biāo)準(zhǔn)范圍為0.90%~1.00%，這2種元素含量越高，普通火焰淬火與高配淬火后模具零件出現(xiàn)裂紋的概率越大，但一定程度上可提升激光淬火質(zhì)量。當(dāng)前技術(shù)條件下，大部分鑄造廠對(duì)Cu、Ni的配比通常使用下限值。母材中Cu、Ni含量分別為0.97%與0.94%，屬于中等偏上水平。核實(shí)模具廠熱處理數(shù)據(jù)庫(kù)發(fā)現(xiàn)，該模具零件熱處理階段采用普通火焰淬火與高配淬火工藝，增加了淬火裂紋出現(xiàn)的敏感性。此外，針對(duì)模具零件型面焊接區(qū)域，存在的焊接缺陷或熱應(yīng)力也會(huì)導(dǎo)致模具零件鍍鉻時(shí)產(chǎn)生裂紋。因此，模具零件熱處理及焊接工藝選擇不當(dāng)，在淬火或焊接過(guò)程中產(chǎn)生了顯微裂紋，這些裂紋在后期承受巨大沖擊載荷或酸洗鍍鉻過(guò)程中作為裂紋源不斷生長(zhǎng)與擴(kuò)展，是模具零件電鍍后出現(xiàn)裂紋的主要因素。