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       燒結機脹套由于在工作中長期傳遞大扭矩，容易造成金屬的疲勞變形，使得脹套與緊固件之間產生疲勞磨損，同時由于燒結機一般比較龐大，導致修復產生一定難度。燒結焙燒成績的好壞，取決于燒結機的單位生產率(通常對燒結礦而言)及燒結礦的質量。針對此類問題，可應用高分子聚合物材料進行現場修復，現應用較多有高分子復合材料。其特點是不用拆卸設備，只要露出工作面即可，且修復快速，為企業節省了寶貴的生產時間。傳統外協刷鍍、噴涂的方法修復尺寸難以保證，且修復費用較為高昂，高分子復合材料的方法更具有實用性，針對部位的配合關系，和設備的運行狀態、磨損情況一般有部件對應關系修復和模具修復工藝。

         高煙囪稀釋排放 燒結煙氣中SO2的質量濃度一般在1000～3000 mg/m3且煙氣量大,若回收在經濟上投資較大,故大多數國家仍以高煙囪排放為主,如美國煙囪達360m. 我國包鋼燒結廠采用低含硫原料、燃料,燒結煙氣經200m高煙囪排放,SO2落地質量濃度在0. 017mg/m3以下。修復主要分為以下幾個步驟：首先對軸頸磨損部位、齒輪內孔進行表面處理，做到干凈、干燥、粗糙，并露出金屬原色，軸徑表面涂抹高分子金屬修復材料，用直尺刮平，固化。寶鋼的燒結廠采用200 m高煙囪稀釋排放。這種方法簡單易行,又比較經濟。從長遠來看,高煙囪排放僅是一個過渡。但在當時條件下,采用高煙囪稀釋排放作為控制SO2 污染的手段是正確的。

         準確控制燒結的風量、真空度、料層厚度、機速和燒結終點。②熔劑要求熔劑中有效CaO含量高，雜質少，成分穩定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。 燒結風量：平均每噸燒結礦需風量為3200m3，按燒結面積計算為(70～90)m3/(cm2．min)。 真空度：決定于風機能力、抽風系統阻力、料層透氣性和漏風損失情況。 料層厚度：合適的料層厚度應將高產和結合起來考慮。國內一般采用料層厚度為250～500mm。 機速：合適的機速應保證燒結料在預定的燒結終點燒透燒好。實際生產中，機速一般控制在1.5～4m/min為宜。 燒結終點的判斷與控制：控制燒結終點，即控制燒結過程全部完成時臺車所處的位置。中小型燒結機終點一般控制在倒數第二個風箱處，大型燒結機控制在倒數第三個風箱處。