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              硅鐵粉直銷詢問報價 坤鑫達冶金耐材公司

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              發布時間:2020-08-16 13:33  






                     每批料必須混合均勻后加入爐內,不準偏加料。

                     大家知道,每批料的配比,是根據硅鐵冶煉的化學反應原理和所用原料的成分,并結合實際情況計算出來的。所以,加入爐內的每批料的組成,必須符合批料的配比。均勻地混合爐料是保證爐內反應正常進行的重要操作條件。如果爐料未經均勻混合或任意選擇性的加入爐內,這就是同常所說的“偏加料”,其結果是在爐內局部區域造成硅石過?;蚪固歼^剩,這兩種情況都不利于爐內反映順利進行,而使爐況惡化。反之,電極插入爐料較淺時,刺火和塌料現象均較多,熱量損失大,爐溫低,反應不能充分進行,因此,就不會有較好的技術經濟指標??梢姡瑺t料混合均勻是十分重要的。




              較大容量的電爐,爐渣發粘時,可采取以下兩個措施:

              1、爐況發粘,爐渣排不出去,出鐵口不暢通,在出鐵前應向出鐵口相電極附近,加螢石100~200公斤,以稀釋爐渣。

              2、爐況過粘,點擊插的淺,爐底溫度低,爐渣不易排出,此時可加石灰塊300~400公斤,稀釋爐渣,擴大坩堝和提高爐溫,已逐漸消除爐況發粘的現象。

              較小容量電爐,路況發粘,搗爐時可將粘料挑出,并且附加些焦炭。出鐵口不好開時,可用氧氣燒眼,擴大出鐵口,以利于爐渣排出。

              爐況發粘是爐況不正?,F象之一,處理也比較困難,處理后約需8~16小時,或更長時間,才能恢復到正常狀態。

              因此,操作人員要經常觀察爐況,即使地調整不正常的爐況,從而減少爐況發粘現象。








              硅石中的二氧化硅是酸性氧化物,熔點為1710℃。石灰中的氧化鈣(CaO)是堿性氧化物,熔點為2570℃。在爐內高溫條件下,這兩種化合物發生反應,生成低熔點的化合物,例如CaO,SiO2等中性化合物,爐渣熔點降低到1450-1550℃,以利于排渣,點擊審查,進而擴大坩堝是爐況好轉。坩堝區域大小:正常配料比情況下,如果爐料下降慢,說明電極插的淺,由于電極插的淺,高溫區則上移,熱量損失大,因此坩堝區域較小。

              如果因為焦炭中灰分過高或者硅石表面泥土較多,使爐內存渣過多,此時加入石灰,發生氧化鈣和三氧化二鋁的反應,生成鋁酸鈣如3CaO·Al2O3等化合物,會使爐渣的熔點降低,較易排除爐渣。








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