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電鍍鋅沖孔網(wǎng)的生產(chǎn)工藝

鍍鋅沖孔網(wǎng)又稱沖孔網(wǎng)，是以鍍鋅板為原板在沖床上按照一定的間距和模具沖制而成的一種金屬板網(wǎng)。生產(chǎn)工藝的簡單用途廣泛。今天小編給大家介紹一下電鍍鋅加工——鍍鋅沖孔網(wǎng)的生產(chǎn)工藝。

1、在沖孔網(wǎng)開始時要精準(zhǔn)的模具設(shè)計,一個模具的質(zhì)量在很大程序上決定了沖孔網(wǎng)產(chǎn)品的質(zhì)量,因此在近幾年來我們在沖孔模具方面投入了大量的資金和精力,使我廠模具設(shè)計制作能力顯著提高,并積累了一些模具花型.

2、沖孔：現(xiàn)采用國內(nèi)先進wkc-2000型數(shù)控沖床設(shè)備生產(chǎn)。步進電機送料和plc操作控制，使產(chǎn)品精度達到 /-0.15MM,并實行規(guī)范化管理,可沖壓10mm--0.2mm范圍內(nèi)的板材.

3、板材的切割：從整卷的板切割成您需要的尺寸。

4、板材的剪邊：如果制作過程的板邊超出了您要求的公差范圍，我們嫻熟的技術(shù)人員可以按您的要求幫您除去多余的邊。

5、沖孔網(wǎng)的整平：我們使用校平機可以把沖制過的變形的沖孔板恢復(fù)它的原始平整狀態(tài)。板材厚度0.8mm-12mm的鋼板都可以進行整平。 并且清潔沖孔，要求使用潤滑劑，但是我們也有一個除油的過程可以除去它表面的痕跡，使孔板顯得潔凈。

6、沖孔網(wǎng)的表面處理：沖孔、整平和切割等工序都會導(dǎo)致板材表面的不完整，但是這些不完整性在一般工業(yè)用品上都是可以被接受的。如果您有特殊要求，我們將會通過比如粉末噴涂或者噴漆,電鍍鋅,熱鍍鋅,陽*氧化等附加措施加以預(yù)防。

電鍍技術(shù)的優(yōu)勢與劣勢

優(yōu)勢：1)電鍍技術(shù)可將鍍層控制在納米級，從理論上講可為原子級別。2)可在不同基材表面上定點提供各種功能特性如：可焊性、導(dǎo)電性、低接觸電阻、高耐磨性、高耐蝕性、電磁屏蔽、 菌功能等等。3)常溫常壓下工作。4)投資相對不大。

劣勢：1)對環(huán)境有一定污染，但可以做到有效控制。

電鍍技術(shù)的優(yōu)勢若干例證(汽車工業(yè))

1)芯片電鍍由于集成電路中連線向納米級發(fā)展，原來真空鍍鋁工藝不能滿足需求，改用結(jié)構(gòu)后，由電鍍銅來完成使線寬從90納米向25納米以下發(fā)展;

2)芯片三維高密度封裝也要由通孔電鍍銅來實現(xiàn);

3)上海有一家封裝廠，需擴建多條鍍Sn生產(chǎn)線，年預(yù)計可創(chuàng)利潤10億美元以上;

4)寶鋼原有鍍Sn機組，鍍Zn，ZnNi機組,這幾年生產(chǎn)產(chǎn)值可觀，zui近又增加了鋼板鍍Cr 機組;

5)大量新的技術(shù)領(lǐng)域不斷涌現(xiàn)，如印制電子，物聯(lián)網(wǎng)，MEMS,HBLED都離不開電鍍技術(shù);

6)電鍍與真空鍍相結(jié)合，開拓了不少新應(yīng)用領(lǐng)域，如電磁屏蔽布、2-FCL等; 7)3G基占的建設(shè)、飛機制造業(yè)的發(fā)展、鋁材導(dǎo)電氧化、陽*氧化的市場規(guī)模也將是非常。

電鍍加工出現(xiàn)不平整的原因

對于電鍍廠家來說，在進行電子加工活動的時候，電鍍加工處理是少不了的，電鍍加工處理工藝中可能出現(xiàn)各種問題，給生產(chǎn)帶來不便。電鍍加工不平整是一個常見問題，下面來了解一下它出現(xiàn)的原因：

1、電鍍零件毛坯表面太粗糙或不好。在過于粗糙的表面上獲得高質(zhì)量的電鍍層相對更加困難，特別是對于一些壓鑄性能差的產(chǎn)品。有些材料表面缺陷在電鍍前無法發(fā)現(xiàn)和修復(fù)，成品率相對較低。

2、電鍍工藝不合理或電鍍時間不夠。例如，當(dāng)銅部件直接鍍鎳時，塑料的電鍍時間對于鍍銅來說太短，電流太小，亮鎳的電鍍時間太短或者電流太小。

4、電鍍件在前處理部分不良，如五金電鍍件鍍底銅或底鎳層不良或有附著有機膜層等。另外還會出現(xiàn)電鍍加工滲漏的問題，為防止電鍍加工滲漏的問題，須做好以下幾點。

（1）嚴防鍍液加溫過高。當(dāng)鍍液加溫過高時，鍍液會加速蒸發(fā)和分解，氣霧中含有高濃度的溶質(zhì)成分。這時會嚴重污染環(huán)境，尤其是酸、堿氣霧，青化物和鉻霧對環(huán)境的影響和人體危害會更大。

（2）嚴格防止鍍液被排風(fēng)機吸走。當(dāng)電鍍加工中，排風(fēng)機配備不當(dāng)，鍍液液位過高，這時鍍液容易被吸走，在槽蓋未啟開之前尤為嚴重，既引起環(huán)境污染，又會造成鍍液損耗，出現(xiàn)這種情況時要及時采取措施予以解決，如降低鍍液液位，調(diào)整吸風(fēng)口寬度等。