現場鏜孔機械加工服務為先 捷瑞機床包您滿意

衡量指標：

工藝的可能性

工藝的可能性是指機床適應不同生產要求的能力。這樣可使刀具相對于工件的法向后角增大，切削條件得到改善，如果加工時產生振動，刀尖會向下和向中心偏斜，從而接近理想的中心高。通用機床可以完成一定尺寸范圍內各種零件多工序加工，工藝的可能性較寬，因而結構相對復雜，適應于單件小批生產。專用機床只能完成一個或幾個零件的特定工序，其工藝的可能性較窄，適用于大批量生產，可以提高生產率，保證加工質量，簡化機床結構，降低機床成本。

精度和表面粗糙度

要保證被加工零件的精度和表面粗糙度，機床本身必須具備一定的幾何精度、運動精度、傳動精度和動態精度。

幾何精度是指機床在不運轉時部件間相互位置精度和主要零件的形狀精度、位置精度。機床的幾何精度對加工精度有重要的影響，因此是評定機床精度的主要指標。

運動精度是指機床在以工作速度運轉時主要零部件的幾何位置精度，幾何位置的變化量越大，運動精度越低。

傳動精度是指機床傳動鏈各末端執行件之間運動的協調性和均勻性。

以上三種精度指標都是在空載條件下檢測的，為反映機床的性能，必須要求機床有一定的動態精度和溫升作用下主要零部件的形狀、位置精度。影響動態精度的主要因素有機床的剛度、抗振性和熱變形等。

問題產生的原因及分析　　

未及時更換刀尖磨損嚴重的刀頭。冷卻系統的液壓是由1個電動機帶著1個齒輪泵組成，可提供300L/min的流量，具有冷卻過濾功能。使用刀尖磨損嚴重的刀頭鏜孔時，刀頭與工件的接觸面積較大， 發生了“ 摩擦式”的“磨削”現象，孔壁會出現“拉毛”的情況，必然導致鏜孔質量的下滑。同時，摩擦力較大還會導致鏜削過程中工藝系統的振動，降低鏜孔表面粗糙度質量。

刀頭的后角太小或為負值。在鏜孔過程中，當刀頭的后角太小時，不論是主后角還是副后角，都會使刀頭與工件的摩擦面積增大，工藝系統必然存在振顫，從而造成鏜孔表面粗糙度質量的下滑。

工作臺進給鏜孔時縱向導軌潤滑不良。（2）改進后的優點：①適應于同軸度要求較高的箱體類零件的加工。當采用工作臺進給方式對工件進行鏜孔時，如果縱向導軌潤滑不良，必然導致帶動工作臺縱向運行的絲杠受到的阻力增大，絲杠會發生微量的彈性伸長現象，存在著較大的彈力。該彈力會隨縱向導軌摩擦力的變化，使工作臺進給出現不穩定狀態，從而降低鏜孔表面粗糙度質量。

鏜孔很大直徑：

　　500mm；2、檢查機床、工作臺、導軌以及各主要滑動面，如有障礙物、工具、鐵屑、雜質等，必須清理、擦拭干凈、上油。中心高度（從平導軌至主軸中心）：同原機床；很大加工工件長度：4 000㎜；主電動機功率：與原車床相同；進給電動機功率：5kW；機床主軸級數、轉速：與原車床相同；拖板電動機：5kW、N=2 880r/min；進給速度范圍：0～600mm/min；拖板快速移動速度：2.8m/min；冷卻泵電動機：5kW、N=960r/min；冷卻系統額定壓力：0.36MPa；冷卻系統流量：200L/min。

進給速度：根據加工的具體情況而確定，一般在10～60mm/min；切削速度：一般是根據材料的硬度、刀具設計的結構及被加工工件的材質確定，一般在60～90m/min。

與外圓表面加工相比，孔加工的條件要差得多，加工孔要比加工外圓困難。這是因為：

（1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，剛性差，容易產生彎曲變形和振動；

（2）用定尺寸刀具加工孔時，孔加工的尺寸往往直接取決于刀具的相應尺寸，刀具的制造誤差和磨損將直接影響孔的加工精度；

（3）加工孔時，切削區在工件內部，排屑及散熱條件差，加工精度和表面質量都不易控制。

鉆孔

鉆孔是在實心材料上加工孔的頭一道工序，鉆孔直徑一般小于80mm 。為了能夠更好的使用鏜孔機，在日常中就需要對其進行良好的保養，這樣才能夠在使用的過程中提高使用的效果，增加鏜孔機的使用壽命。鉆孔加工有兩種方式：一種是鉆頭旋轉；另一種是工件旋轉。上述兩種鉆孔方式產生的誤差是不相同的，在鉆頭旋轉的鉆孔方式中，由于切削刃不對稱和鉆頭剛性不足而使鉆頭引偏時，被加工孔的中心線會發生偏斜或不直，但孔徑基本不變；而在工件旋轉的鉆孔方式中則相反，鉆頭引偏會引起孔徑變化，而孔中心線仍然是直的。

常用的鉆孔刀具有：麻花鉆、中心鉆、深孔鉆等，其中常用的是麻花鉆，其直徑規格為 。

由于構造上的限制，鉆頭的彎曲剛度和扭轉剛度均較低，加之定心性不好，鉆孔加工的精度較低，一般只能達到IT13～IT11；表面粗糙度也較大， Ra一般為50~12.5μm；但鉆孔的金屬切除率大，切削。按調頭鏜孔的要求提高機床本身的精度，需把銑鏜床精度表中的“機床方面影響調頭鏜孔同軸度的誤差表”所列每項都減小到允許誤差的程度。鉆孔主要用于加工質量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺紋底孔、油孔等。對于加工精度和表面質量要求較高的孔，則應在后續加工中通過擴孔、鉸孔、鏜孔或磨孔來達到。