長安模內熱切生產承諾守信「億瑪斯自動化」

模內熱切主要由模具內切刀模組和模具外超高壓時序控制器兩部分組成，切刀模組主要由切刀及微型油缸安裝到模具內，然后從模具外側輸入油壓驅動切刀和油缸完成頂出動作，從而切斷料頭。超高壓時序控制器為模具外可移動設置，其主要功能可以根據設定好的時間點輸出油壓到模具內。

模內熱切明顯特點是當成型產品從射膠階段再到保壓剛剛結束時，超高壓時序控制器可以準確的輸出油壓驅動切刀完成切水口動作。

目的是為了在產品還沒有完成冷卻的時候完成熱切的動作，從而使膠口斷開的痕跡更加美觀。

當然，除了膠口位置更加美觀以外。還可以降低人力需求、減少產品不良率、簡化模具結構、生產穩定性高以及降低模具維護成本。模內熱切技術的應用適用于前后模搭底澆口，側進膠澆口，潛伏式澆口，盤形澆口等各種形式的進膠澆口。

另外，模內熱切該技術還能實現模內成形，如：注膠后開模前出孔、局部變薄變厚等，以及滑塊抽芯驅動，從而簡化模具結構，減小模具結構尺寸。模內熱切該技術能夠達到精簡人力，穩定提升品質，降低整體運營成本的目標，為塑膠模具企業帶來利益。

其主要工作原理就是產品沒有頂出的實現產品與水口的熱分離技術，主要過程是當生產模具開始，閉合時模具觸碰到開關觸點，開關觸點信號傳遞給時間控制器，計算好時間的時間控制器（計算好切刀幾時頂出，頂出時長何時退出）高壓油輸出給油缸，油缸推動切刀，完成頂出狀態。

當產品冷卻二秒時間控制器泄壓，模具被受力于切刀彈簧，將油缸與切刀退回，動作完成一個周期。因為這樣技術原理，實現了模具料的切除，改變了產品注塑生產工藝，講注塑產業依靠解放的生產力實現更多工作的開展。

當產品保壓完成后切刀頂出，將產品與澆口進行分離，切刀保持頂出狀態，等到產品冷卻完成前2秒，切刀退出，模具打開后，產品與澆口呈分離狀態。

模內切模具在當今世界各工業發達國家和地區均得到極為廣的應用。

這主要因為模內切模具擁有如下顯著特點：減少人力；減少運輸成本；提高產品質量；減少產品報廢率；解決熔接線問題。