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金屬粉末壓制成型技術(shù)----?冷等靜壓

冷等靜壓：通常是將粉末密封在軟包套內(nèi)，然后放到高壓容器內(nèi)的液體介質(zhì)中，通過對液體施加壓力使粉末體各向均勻受壓，從而獲得所需要的壓坯。液體介質(zhì)可以是油、水或甘油。包套材料為橡膠之類的彈塑性材料。金屬粉末可直接裝套或模壓后裝套。由于粉末在包套內(nèi)各向均勻受壓,所以可獲得密度較均勻的壓坯,因而燒結(jié)時不易變形和開裂。其缺點是壓坯尺寸精度差，還要進行機械加工。傳統(tǒng)粉末注射成形技術(shù),可制得01～1ｍｍ尺寸的部件,已制得小20mg的零件。冷等靜壓已廣泛用于硬質(zhì)合金、難熔金屬及其他各種粉末材料的成形.

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金屬粉末壓制成型技術(shù)

壓制成形過程中，顆粒間以及顆粒與模壁間存在的內(nèi)、外摩擦引起壓力損失使壓坯各部位受力不均，因此壓坯密度分布不均勻。不均勻的程度與選用的壓制方式有關(guān)。基本的壓制方式有單向壓制、雙向壓制、浮動壓制、拉下式壓制和摩擦芯桿壓制5種。粉末壓制成形法是應(yīng)用普遍的成形方法，但是傳統(tǒng)的模壓成形也有其局限性。一些不可壓制的部位如徑向孔、槽和內(nèi)外螺紋以及倒錐等都只能在燒結(jié)后進行切削加工才能成形。高速壓制技術(shù)目前尚在不斷開發(fā)之中，在開發(fā)的初期僅僅能成形沒有臺階的直桶類簡單零件，而現(xiàn)在已經(jīng)開發(fā)出了能成形一個臺階的較復(fù)雜零件。不過，新發(fā)展的橫向孔成形法和粉末移動成形法已使某些限制不存在，可以制取形狀更復(fù)雜的壓坯.

金屬粉末壓制成型技術(shù)---齒輪的粉末鍛造成形工藝

　粉末鍛造新技術(shù)在成型加工齒輪中的應(yīng)用

　　粉末整體鍛造過程：裝粉——填充粉——粉末封壓——粉末壓制——壓胚脫落——壓胚導(dǎo)走——裝粉。

　　齒輪作為重要的傳動零件，在汽車上起著關(guān)鍵的作用。齒輪的密度、硬度等與材料的性能及制備工藝息息相關(guān)。先進的壓形技術(shù)提高了粉末壓坯的密度，改進了粉末鍛造制品的性能；傳統(tǒng)壓制成形要求高的成形壓力，而成形壓力又受到壓機噸位的限制，高速壓制則不受此限制。同時，零件的尺寸精度可以獲得提高，形狀也可以更加復(fù)雜。下面首先討論粉末鍛造新工藝及其對齒輪的影響。

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