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?氨堿法純堿和聯合法純堿的比較

氨堿法純堿和聯合法純堿的比較

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? （1）原料利用率 在氨堿法中，就氯化鈉原料來說，鈉利用率僅為 75%~76%，氯離子未加利用，幾乎全部以氯化鈣溶液 形式排棄。即使將它利用來加工成氯化鈣產品，市場銷 售量也極為有限。因此就氯化鈉的全部利用率而言僅在 28%~30%之間。結合噸市值和EPS彈性,推薦山東海化、遠興能源、三友化工,建議關注雙環科技。而聯堿中氯和鈉兩種元素都得到了利 用，利用率在96%以上。 聯合法是利用合成氨副產二氧化碳來生產的，不用石灰 石和焦炭特地生產CO2。

? （2）廢渣廢液 在氨堿法生產中，每生產1t純堿排出廢液10m3，排出廢 渣150~300kg，影響環境，處理困難，這一難題就限制了 在內地建廠，也成為美國的氨堿廠紛紛倒閉的原因之一。一、作軟水劑為了避免在印染加工過程中生成不溶於水的鈣、鎂肥皂或染料沈淀，可采用適當的方法以去除水中鈣、鎂等鹽，這種處理過程叫做水的軟水。 在聯合法生產中，雖然在洗鹽過程中產生鹽泥，和在母 液Ⅱ吸氨過程。

氨堿法的發展

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比利時工程師索爾維基于綜合前人的工作進行 改進 , 在 1863年實 現了通過 “ 索爾維 法 ” 制造 純堿 (即氨堿法 ) 。 該法的主要生產工藝歷經石灰石煅燒 、 鹽水精制 、 吸氨 、 碳酸化 、 碳酸氫鈉過濾 、 煅燒 、 母液 蒸餾后 , 可制得純堿 。 由于氨堿法較之路布蘭法具有 原料價格低廉 , 普遍易得 , 產品純度高 , 適合大規模 生產等優點 , 因此取代了路布蘭法 , 并一直被廣泛采 用至今 。氨堿法生產純堿，每噸堿約排10m3廢液，其中固體渣約300-350kg。 盡管如此 , 氨堿法仍然存在兩個難以克服的 缺點 :一是氯化鈉的利用率低 。 雖然在理論上氯化鈉 的 轉化率可以達到 84%, 實際生產中其轉化率只能 達到 72%~76%, 這主要是由于干反應受到氯化鈉 在氨水中的溶解度和碳酸化反應的條件限制 , 24% ~28%的鈉離子和幾乎全部的氯離子被廢棄 , 因此 氯化鈉的總利用率實際上低于 30%。

純堿溶液水解生成OH，加熱可以促進水解油脂類在堿性條件下更易水解成可溶物質羧酸鈉和甘油；

熱純堿溶液中,碳酸根水解生成較多的氫氧根.油脂與氫氧根反應,發生水解反應,生成脂肪酸鈉和甘油,這二者都易溶于水.所以,熱純堿溶液可去油污。

碳酸鈉溶液發生水解,使溶液呈堿性.CO32- H2O = HCO3- OH-一般的生活油污的主要化學成分是：脂肪酸甘油酯,包括飽和的和不飽和的.而這些東西在堿性條件下能發生水解,從而去除油污.

用熱的碳酸鈉溶液除油污會發生什么反應？

油脂一般是脂肪酸的甘油酯，在堿性條件下（碳酸鈉溶液堿性），水解，生成甘油和脂肪酸鈉鹽，溶于水。至于熱的就是加快反應速率，使油脂水解生成易溶于水的鈉鹽和醇，提高溶解度、增強去污能力。

碳酸鈉溶液水解顯堿性：CO3 2- H2O=（可逆）HCO3 - OH-　，加熱促進水解，使溶液堿性增強，可以使油污水解，生成可溶于水的脂肪酸鈉和甘油，從而將其除去。

碳酸水解放出氫氧根

然后油污（酯類）和堿發生水解反應