提升管反應器生產廠家規格尺寸「琦昌科技」

實現了催化裂化油的良性定向催化轉化，從而達到了降低烯烴含量、維待辛烷值基本不變以生產清潔油的目的。其工藝流程如圖5所示。工業化應用結果表明，可使催化裂化油烯烴含量降到20%（體積分數）以下，且維持辛烷值不變，使催化裂化裝圖5 油輔助反應器改質技術工藝流程示意圖置直接生產出烯烴含量合格的清潔油。原料油經噴嘴霧化后與提升管內的催化劑流直接接觸，產生裂化反應，擴大管(4)內設有蒸汽調節系統，通過調節(44)的蒸汽量來控制擴大管(4)的頂部氣室壓力，從而達到調節擴大管(4)料位高度的目的。改質過程損失小，只占整個重油催化裂化裝置物料平衡的0.8%（質量分數），且操作與調變靈活，通過調整改質反應器操作，可提高產率3%左右。

噎塞發生時的現象

提升管反應器生產廠家噎塞事故發生時情況危急,主要現象表現為:

(1)再生滑閥壓降迅速下降,一般由35~40 kPa降至15 kPa左右，再嚴重時會更低，甚至達到聯鎖值,使自保動作,從而切斷進料，造成非計劃;

(2)反應區出口溫度迅速降低,一般由505~510 C降至495 C,甚至更低;

(3)反應壓力迅速下降,一般在10kPa左右,嚴重時會更低;

(4)氣壓機人口流量迅速下降，由3x10 m/h降至2.2x10'm2/h,使氣壓機進入嘴振區運行,嚴重時會造成氣壓機抽空;

(5)第二反應區料位、上升,從25%上漲至50%,藏量從5t升至8t以上。如果調節不及時,會加重噎塞的程度。

這樣就保證了噴嘴區催化劑分布均勻，在該區內催化劑徑向密度分布，高、低點僅相差20％左右，從而有效改善了預提升段邊壁效應對徑向密度分布的不良影響。原料油噴嘴(28a)從提升管(27a)周圍把霧化后的原料油噴入分布均勻的催化劑流中，使劑、油接觸更趨均勻，反應效率得以提高。內輸送管(25a)是一個獨立系統，因其埋入擴大管(20a)催化劑密相床(3a)內，在擴大管(20a)保持一定床層高度即維持一定的催化劑輸送推動力條件下，可大大提高內輸送管的提升能力。懸掛式支座的連接螺栓使用兩個螺母，第1個螺母不擰緊，與支架梁之間的距離為1~3mm，用第二個螺母鎖緊。

30 30a 30b 滑閥31 31a 31b 再生后的催化劑32 去再生器的循環催化劑33 汽提蒸汽34 檔板35 沉降器36A 一級旋風分離器36B 二級旋風分離器37 提升管(27)的出口A 內輸送管(25)的直徑B 內輸送管(25)和提升管(27)之間的空隙空間為氣室C 為提升管(27)的直徑D1aD1b為提升氣體管直徑D2aD2b為流化氣體管直徑D3aD3b為分布環中徑，中徑是環之內徑加上管的直徑，F為擴大管(20)的直徑N為內輸送管(25)出口端直徑M內輸送管(25)入口端直徑H1為擴大管(20)的高度H2為內輸送管(25)的高度Z為原料油噴咀(28)至內輸送管