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發布時間：2020-12-09 12:25
鍛造工藝介紹
鍛造是一種利用鍛壓機械對金屬坯料施加壓力，使其產生塑性變形以獲得具有一定機械性能、一定形狀和尺寸鍛件的加工方法，鍛壓(鍛造與沖壓)的兩大組成部分之一。通過鍛造能消除金屬在冶煉過程中產生的鑄態疏松等缺陷，優化微觀組織結構，同時由于保存了完整的金屬流線，鍛件的機械性能一般優于同樣材料的鑄件。相關機械中負載高、工作條件嚴峻的重要零件，除形狀較簡單的可用軋制的板材、型材或焊接件外，多采用鍛件。
變形溫度
按變形溫度，鍛造又可分為熱鍛（鍛造溫度高于坯料金屬的再結晶溫度）、溫鍛（鍛造溫度低于金屬的再結晶溫度）和冷（常溫）。鋼的再結晶溫度約為460℃，但普遍采用800℃作為劃分線，高于800℃的是熱鍛；在300～800℃之間稱為溫鍛或半熱鍛。
閉式模鍛和閉式鐓
鍛由于沒有飛邊，材料的利用率就高。用一道工序或幾道工序就可能完成復雜鍛件的精加工。由于沒有飛邊，鍛件的受力面積就減少，所需要的荷載也減少。但是，應注意不能使坯料完全受到限制，為此要嚴格控制坯料的體積，控制鍛模的相對位置和對鍛件進行測量，努力減少鍛模的磨損。
鍛造加工大型件時需要注意什么？
我們身邊很多產品都是通過鍛造加工出來的，不僅一些小型機械配件，還有很多大型配件也都是通過鍛造加工出來的，那么我們在鍛造這些大型工件的時候，比如大型自由鍛，它的整個鍛造過程需要注意些什么？
大型鍛造加工一般是經過一定壓力加工而成的一種原件，對于現在一些機械設備上邊是少不了這種大型鍛件，從中大型鍛件在一些機械設備方面起到很大的保障，一般我們對于大型鍛件的生產是比較嚴格的一項問題，在生產大型鍛件我們應該注重的是一些微小細密上邊的問題，比如如果我們生產的大型鍛件如果在大小上邊差一些的話，那樣會造成整個機械設備出現故障，對于我們在之后的生活中造成很大的困難。
在此通過大型鍛件應該與一些機械設備應該基本符合，一旦我們常州鍛造廠家在鑄造大型鍛件過程中都是有一定的標準的，只有在鑄造大型鍛件與機械設備相結合的話，我們才能夠更加玩美的生產出一個成品，完成整個機械設備的整個循環。
船用鍛造加工分為三大類，主機鍛件、軸系鍛件和舵系鍛件。主機鍛件與柴油機鍛件一樣。軸系鍛件有推力軸、艉軸等。舵系鍛件有舵桿、舵柱、舵銷等。兵氣鍛件在兵氣工業中占有很其重要的地位。
鋁合金鍛造的加熱工藝
鋁合金的鍛造溫度范圍窄，容易過熱、過燒，所以必需菁確測溫、控溫，爐溫偏向蕞好在±5℃范圍之內。
鋁合金可用各種各樣的加熱設備停止鍛前加熱，如電阻爐、燃氣爐、燃油爐、感應加熱安裝、流態粒子爐等。國內普通選用電阻爐加熱，在這種狀況下，爐內蕞好裝有強迫爐氣循環安裝，以促使爐溫平均。當運用燃氣爐或燃油爐時，必需運用低硫燃料，并且爐內火焰不允許直接放設坯料外表。國外以為鋁合金鍛造加熱以馬弗爐為蕞佳，并且燃氣半瘋鎖式爐得到了較普遍的應用。在鋁合金鍛壓過程高度自動化時，常用的加熱方式有感應加熱、電阻加熱和流態粒子加熱等。
鋁合金具有良好的導熱性，所以任何厚度的毛坯均可不經預熱，直接進入高溫爐內加熱，但加熱時間比普通碳鋼長，這是由于鋁合金加熱時必需保證內部強化相充沛溶解，以便使合金組織平均，塑性進步。鋁合金坯料的加熱時間按每毫米直徑或厚度1.5～2min計算。強化相的溶解過程與強化相的大小、外形、散布特性及自身性質有關，組織愈粗大，溶解也愈慢，所以鑄錠、大型鍛件及粗棒料(φ100mm以上)應取加熱時間的上限。合金元素含量高的坯料，其加熱時間長些，如LC4應比LD2合金的加熱時間長些。普通狀況下，鋁合金的加熱時間1～2h就夠了，假如遇到不得已的延長時，則加熱時間可超越4～6h，若再長則倡議將金屬從爐中取出，以防過熱和吸氫。
鍛造的危險因素
一、在鍛造生產中，易發生的外傷事故，按其原因可分為三種：
1、 機械傷——由機器、工具或工件直接造成的刮傷、碰傷；
2、燙i傷；
3、 電觸傷。
二、從安全技術勞動保護的角度來看，鍛造車間的特點是：
1． 鍛造生產是在金屬灼熱的狀態下進行的（如低碳鋼鍛造溫度范圍在1250~750℃之間），由于有大量的手工勞動，稍不小心就可能發生灼傷。
2． 鍛造車間里的加熱爐和灼熱的鋼錠、毛坯及鍛件不斷地發散出大量的輻射熱（鍛件在鍛壓終了時，仍然具有相當高的溫度），工人經常受到熱輻射的侵害。
3． 鍛造車間的加熱爐在燃燒過程中產生的咽塵排入車間的空氣中，不但影響衛生，還降低了車間內的能見度（對于燃燒固體燃料的加熱爐，情況就更為嚴重），因而也可能會引起工商事故。
4． 鍛造生產所使用的設備如空氣錘、蒸汽錘、摩擦壓力機等，工作時發出的都是沖擊力。設備在承受這種沖擊載荷時，本身容易突然損壞（如鍛錘活塞桿的突然折斷），而造成嚴重的傷害事故。
壓力機（如水壓機、曲柄熱模鍛壓力機、平鍛機、精壓機）剪床等，在工作時，沖擊性雖然較小，但設備的突然損壞等情況也時有發生，操作者往往猝不及防，也有可能導致工i傷事故。
