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模具精密注塑機的特點

模具精密注塑機的特點

1、 從注塑壓力方面劃分，普通機：147 ～177MPa;精密機：216 ～243MPa;超高壓機：243～392 MPa。精密注塑件機必須高壓的理由是：

 (1) 提高精密制品的精度和質量，注塑壓力對制品成型收縮率有很明顯的影響。當注塑壓力達到392MPa時，制品成型收縮率幾乎為零。而這時制品的精度只受注塑件模具控制或環境的影響。實驗證明：注塑壓力從98MPa提高到392MPa后，機械強度提高3%～33%。

 (2) 可減小精密制品的壁厚、提高成型長度。以PC為例，普通機注塑壓力177MPa，可成型0.2～0.8mm壁厚的制品，而精密機注塑壓力在392MPa時可成型厚度在0.15～0.6mm 之間的制品。超高壓注塑機可獲得流長比更大的制品。

 (3) 提高注塑壓力可充分發渾注塑速率的功效。欲達到額定注塑速率，只有兩個辦法：一是提高系統注塑壓力;二是改造螺桿參數，提高長徑比。精密注塑機的注塑速率要求高。以德國制造的DEMAG精密注塑件機(60～420噸)為例，它的注塑速度能達到1000mm/s，螺桿能獲得12m/s2的加速度。

?精密注塑機在控制方面的特點

精密注塑機在控制方面的特點 

(1) 對注塑件成型參數的重復精度(再現性)要求高，宜采用多級注塑反饋控制：a.多級位置控制;b.多級速度控制;c.多級保壓控制;d.多級背壓控制;e.多級螺桿轉速控制。位移傳感器的精度要求達到0.1mm，這樣可以嚴格控制計量行程、注塑行程以及余料墊的厚度(射出監控點)，保證每次注塑量準確，提高制品成型精度。料筒及噴嘴溫度控制要準確，升溫時超調量要小，溫度的波動要小。精密注塑件應采用PID控制，使溫度精l確度在±0.5℃之間為宜。

 (2) 塑化質量要求，塑料塑化的均勻性不僅影響到注塑件件的成型質量，還會影響到熔融塑料通過澆口時所受阻力的大小，為了得到均勻的塑化，設計專l用的螺桿和使用專l用的增塑技術必不可少。另外，機筒的溫度也應準確控制，現在螺桿、機筒溫度多采用PID控制(比例、微分、積分)，精度可控制在±l℃內，基本可滿足精密注塑件的要求，如果采用FUZZY控制方法，就更適合于精密注塑件了。 

塑膠玩具廠表示，在注射成型公仔的過程中，注射機嘴處的工作壓力是很大的，以消除溶體全線的流動摩擦阻力。隨后，工作壓力沿著流動長度逐漸減小到溶體前端的開發波前，如果模芯內部有良好的排氣管，熔體前端開發的然后工作壓力就是大氣壓力。有害溶體增充的工作壓力因素很多，可歸納為3類：(1)原材料因素，如塑膠的種類、粘度等；(2)功能因素，如澆注系統軟件的種類、數量、位置、磨頭的凹模形狀及其制品的厚度等；(3)加工工藝因素，如成型工藝。

塑膠模具廠說，注塑時間是塑膠溶體填充凹模所需的時間，不包括模具的開合和其他輔助時間。盡管注射時間很短，對成型周期影響不大，但對進膠時間、過流道和凹模的工作壓力控制具有很大的功效。有效注塑時間對于溶體理想化填充具有重要的現實意義，對于提高產品工藝性能和減少標準公差具有重要的現實意義。成型時間遠小于制冷期，大概是制冷期的1/10~1/15，這個規律可以作為預測分析塑膠成型時間的基礎。當溶體完全注入凹模時，只有當擠壓機的螺桿旋轉才能促進凹模的充填，分析結果中的注塑時間等于加工規范中規定的注塑時間。如果擠壓機的螺桿在凹模填充之前就已固化，則分析結果將超出加工工藝標準的設定。

從模具分析注塑時造成銀絲的原因

從模具分析注塑時造成銀絲的原因

①模具的冷卻水道發生滲漏，冷卻水滲入模腔，這些水分遇高溫會立即汽化成水蒸氣，從而生成水氣銀絲，對此，應嚴防模腔滲漏。

②若排氣系統設計不合理，不能將熔體中的氣體盡快的排出而聚積在型腔中，這些氣體就可能進入熔體中產生銀絲紋，對此，應檢查排氣系統，必要時進行修正。

③若澆口過小，主流道和分流道截面積過小，熔體通過時流速快，溫度會升高，熔體降解加速，降解氣體增加，生成銀絲紋的可能性加大。對此，應加大澆口，增大主流道和分流道的截面積。