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燒結多孔磚規格欠火的原因

      燒結多孔磚規格欠火是指磚的焙燒火候不足或保持燒結溫度不足，從而導致其強度低、耐久性差。欠火現象一旦出現就意味著該磚不能再繼續使用。我們要想徹底避免這一問題出現，就需要先了解導致這一問題出現的具體原因。

　　1.燒火工火度掌握不準，把小火看大了，特別是夜間光線與白天有較大差異時，看火溫度差異更大。

　　2.添加外燃料時，沒有按照勤添、少添、少量多次添的原則進行外燃料加入，導致窯內熱量變化較大。

　　3.燃料灰分過大，發熱量低，質量不好，投煤量仍然按照質量較好的燃料的量進行，導致窯內總熱量不夠，使窯內溫度不能升到所需要的溫度。

　　4.風閘使用過高，全窯通風量過大，造成窯內大量的熱量被抽走，不能使窯內溫度升高到燒成所要求的溫度。

　　5.風閘使用過低，窯內通風量過小，造成窯內燃料燃燒時沒有足夠的氧氣量，單位時間的燃燒強度很低，燃料燃燒產生的熱量不足以將窯內的溫度升高到所需要的溫度。

　　燒結多孔磚規格欠火的具體表現為磚的孔隙率大、強度低、耐久性差、品質下降，我們若發現磚出現了欠火的現象，我們可從上述5方面查找導致這一問題出現的具體原因，并采取有效的解決措施，同時還應改善燒窯工藝，這樣才能降低欠火現象的發生幾率。

燒結多孔磚規格

以煤矸石燒結磚、隧道窯工藝為例，產品質量控制要點為：

一、原料管理

      當以煤矸石為制磚原料時，所用煤矸石應自然風化一年以上，當必須使用新矸時，應嚴格控制新矸參用比例。

      由于煤矸石熱值不穩定，取料時應根據熱值按比例取料，并設置混拌料場地，對原料進行混拌，混拌后集成大堆；當添加其它原料時，同時混拌。（3）表面粘著泥、雜物及浮灰等不清潔的磚塊要清理干凈才能用于砌筑。開機破碎后，取樣化驗熱值，根據工藝要求再進行微量調節。煤矸石熱值一般要求控制在400~450大卡，夏季稍低，冬季稍高；熱值化驗要求一班2~3次，次為開機一小時內進行，并將化驗結果及時反饋到配料操作人員，用于調整熱值。

      原料場應設置儲料棚或避雨設施。

二、破碎工序質量控制

      1、對原料進行揀選控制，人工或格篩揀選大塊石灰石、砂巖或其它雜質（樹根、木塊、編織網繩等）；設置吸鐵裝置，并及時清理。

      2、泥料破碎顆粒要求：多孔磚<2mm，當添加粘土或頁巖時，其粒徑可適當調整，但不得＞2.5mm；顆粒級配范圍為：粒徑＜0.05mm的塑性顆粒，應＞50%；0.05mm～1.2mm的填充顆粒，20%～35%；1.2mm～2.0mm的粗顆粒，應＜30%；粒徑和顆粒級配檢測應固定期限檢測或當原料調整或更換篩網后及時進行檢測。燒結多孔磚規格的鋪設嚴重影響著后期的使用狀況，因此，我們在鋪設時應謹慎，并注意上述幾點問題，保障其鋪設質量。

      3、攪拌加水控制泥料含水率，一般控制在11~13%之間；當調整篩網規格或更換原料時，相應調整范圍。

      4、泥料陳化時間：不得低于72小時；陳化庫應盡量密閉，夏季防失水，冬季防低溫。

三、成型工序質量控制要點

      1、陳化庫取料：根據陳化時間、泥料熱值取料，取料時要截面取料；當更換倉位時，將泥料熱值通知碼坯人員，以調整碼坯量。

      2、攪拌擠出和泥條擠出機加水：一般控制在12~14%為宜，生產中要求兩個操作人員密切配合，聽從機口工指揮，及時調整。當原料陳化時間短，塑性較差時，可利用換熱鍋爐加熱攪拌用水，以減輕因原料問題給成型造成的困難。

      3、以煤矸石為原料生產燒結磚，由于原料塑性低，一般采用全硬塑擠出機。3、不管從原料方面還是以后的循環利用方面都有著很有的利用價值。生產時，擠出壓力和真空要求必須達到工藝要求范圍：真空度-0.085——-0.093Mpa，擠出壓力3.0——4.0Mpa；生產前，測量磚坯干燥收縮、焙燒收縮，測算出總收縮及填寫機口尺寸通知單，機口工據此調整機口；當原料、原料配合比、破碎粒徑沒發生變化時，可定時測量，一旦調整，必須及時檢測。

      4、回坯工除回坯頭外，要隨時監測磚坯外觀和坯體強度。

      5、碼坯:（1）隧道窯碼坯原則：上密下稀，邊密中稀。耐磨度是判斷燒結多孔磚規格質量的一個重要標準，它表明磚容易磨損的程度。嚴格控制坯垛與坯垛、坯垛與窯墻之間的距離，人工碼坯時要嚴格要求磚坯之間和前后排之間的間距。（2）人工碼坯時，要確保上下、左右、前后對照和尺寸控制；（3）嚴禁碼軟坯和摔坯，以防坯體變形和粘連；（4）當原料熱值發生較大變化時，及時調整碼坯量。檢測方法為：當原料熱值穩定，干燥、焙燒正常時，觀察出窯產品是否有邊生里焦、產品粘連現象。控制碼坯質量應采取產品標記的辦法，一旦出現質量問題可追溯到責任人。

干燥質量控制要點：

     1、隧道干燥窯采用低溫大風量微正壓操作。低溫為105~130；大風量為（1）為磚坯干燥提供足夠的熱量；（2）能把大量潮氣及時帶出干燥窯；微正壓操作為就是在干燥窯內形成正壓。

     2、干燥窯“0”壓點要控制在隧道窯前端，即隧道窯進車端為負壓，占窯長40%，正壓為出車端，占窯長60%。

     3、干燥窯排潮溫度不低于50度。

     4、隧道窯窯門操作：進車窯門要及時落到位，并且保證密封性能良好，防止冷空氣進入；出車窯門要下沿落到窯車臺面等高的位置，以便觀察窯內壓力變化和防止熱風竄到窯車下。

     5、磚坯干燥后殘余水分，磚垛上部不大于1%，底部不大于2%。

     6、通過干燥裂紋分析風量及溫度，并采取相應措施及時調整。