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機械，模具加工常用金屬材料及其特性

機械 ，模具加工常用金屬材料及其特性

11、SKD11——耐性鉻鋼

日本日立株式出產.在技術上改進鋼中的鑄造安排,細化了晶粒.較Cr12mov的耐性和耐磨性有所提高.延長了模具的運用壽數.

12、D2——高碳高鉻冷作鋼

美國產.具有高的淬透性,淬硬性,耐磨性,高溫抗癢化功能好,淬火和拋光后抗銹蝕才能好,熱處理變形小,宜制作各種要求,長壽數的冷作模具,刀具和量具,例如拉伸模,冷擠壓模,冷剪切刀等。

13、SKD11(SLD)——不變形耐性高鉻鋼

日本日立株式出產.因為鋼中MO,V含量添加,改進鋼中的鑄造安排,細化了晶粒,改進了碳化物描摹,因而此鋼的強耐性(抗彎強度,撓度,沖擊韌度等)比SKD1,D2高,耐磨性也有所添加,并且具有更高的耐回火性.實踐證明此鋼模具壽數比Cr12mov有所提高.常制作要求高的模具,如拉伸模,沖擊砂輪片的模等。

14、DC53——高耐性高鉻鋼

日本大同株式出產.熱處理硬度高于SKD11.高溫(520-530)回火后可達62-63HRC高硬度,在強度和耐磨性方面DC53超過SKD11.耐性是SKD11的兩倍.DC53的耐性在冷作模具制作很少呈現裂紋和龜裂.大大提高了運用壽數.殘余應力小.經高溫回頭削減殘余應力.因為線切割加工后的裂痕和變形得到按捺.切削性和研磨性超過SKD11.用于精細沖壓模,冷鍛,深拉模等.

15、SKH-9——耐磨性,耐性大的通用高速鋼

日本日立株式出產.用于冷鍛模,切條機,鉆頭,鉸刀,沖頭號。

16、ASP-23——粉末冶金高速鋼

瑞典產.碳化物散布極均勻,耐磨損,高耐性,易加工,熱處理尺度穩定.用于沖頭,深拉伸模,鉆模,銑刀和剪切刀片等各類長壽數之切削東西。

17、P20——一般要求的巨細塑膠模具

美國產.可電蝕操作.出廠狀態預硬HB270-300.淬火硬度HRC52。

18、718——高要求的巨細塑膠模具

瑞典產.尤其電蝕操作. 出廠狀態預硬HB290-330. 淬火硬度HRC52

19、Nak80——高鏡面,塑膠模具

日本大同株式產. 出廠狀態預硬HB370-400.淬火硬度HRC52

20、S136——防腐蝕及需鏡面拋光塑膠模具

瑞典產. 出廠狀態預硬HB＜215.淬火硬度HRC52。

21、H13——一般常用壓鑄模

用于鋁,鋅,鎂及合金壓鑄.熱沖壓模,鋁擠壓模,

22、SKD61——高及壓鑄模

日本日立株式產,經電碴重溶技術,在運用壽數上比H13有明顯的提高. 熱沖壓模,鋁擠壓模,

23、8407——高及壓鑄模

瑞典產. 熱沖壓模,鋁擠壓模。

24、FDAC——添加了硫加強其易削性

出廠預硬硬度338-42HRC,可直接進行刻雕加工, 無須淬火,回火處理.用于小批量模,簡易模,各種樹脂制品,滑動零部件,交期短的模具零件.拉鏈模,眼鏡框模。

不銹鋼加工刀具參數

導讀：加工不銹鋼時,刀具切削部分的幾許形狀,一般應早年角、后角方面的挑選來考慮。不管何種刀具,加工不銹鋼時都有必要選用較大的前角。增大刀具的前角可減小切屑切離和清出過程中所遇到的阻力。對后角挑選要求不非常嚴厲,但不宜過小,后角過小簡單和工件外表發作嚴峻沖突。

1、挑選刀具的幾許參數

　　加工不銹鋼時，刀具切削部分的幾許形狀，一般應早年角、后角方面的挑選來考慮。在挑選前角時，要考慮卷屑槽型、有無倒棱和刃傾角的正負角度巨細等要素。不管何種刀具，加工不銹鋼時都有必要選用較大的前角。增大刀具的前角可減小切屑切離和清出過程中所遇到的阻力。對后角挑選要求不非常嚴厲，但不宜過小，后角過小簡單和工件外表發作嚴峻沖突，使加工外表粗糙度惡化，加速刀具磨損。并且因為強烈沖突，增強了不銹鋼外表加工硬化的效應；刀具后角也不宜過大，后角過大，使刀具的楔角減小，下降了切削刃的強度，加速了刀具的磨損。一般，后角應比加工一般碳鋼時恰當大些。

　　前角的挑選從切削熱的發作和散熱方面說，增大前角可減小切削熱的發作，切削溫度不致于太高，但前角過大則因刀頭散熱體積減小，切削溫度反而升高。減小前角可改善刀頭散熱條件，切削溫度有或許下降，但前角過小，則切削變形嚴峻，切削發作的熱量不易散掉。實踐表明，取前角go=15°——20°為適宜。

　　后角的挑選粗加工時，對強力切削的刀具則要求切削刃口強度高，則應取較小的后角；精加工時，其刀具磨損主要發作在切削刃區和后刀面上，關于不銹鋼這種易出現加工硬化的資料，其后刀面沖突對加工外表質量及刀具磨損影響較大，合理的后角應為：加工奧氏體不銹鋼(185HB以下)，其后角可取6°——8°；加工馬氏體不銹鋼(250HB以上)，其后角取6°——8°；加工馬氏體不銹鋼(250HB以下)，其后角為6°——10°為宜。

　　刃傾角的挑選刃傾角的巨細和方向，確定了流屑的方向，合理挑選刃傾角ls，一般取-10°——20°為宜。在微量精車外圓、精車孔、精刨平面時，應選用大刃傾角刀具：應取ls45°——75°。

2、刀具的資料挑選對刀桿資料的要求加工不銹鋼時，因為切削力較大，故刀桿有必要具備足夠的強度和剛性，防止在切削過程中發作顫振和變形。這就要求選用恰當大的刀桿截面積，同時還應選用強度較高的資料來制作刀桿，如選用調質處理的45號鋼或50號鋼。

　　對刀具切削部分資料的要求加工不銹鋼時，要求刀具切削部分的資料具有較高的耐磨性，并能在較高的溫度下堅持其切削性能。目前常用的資料有：高速鋼和硬質合金。因為高速鋼只能在600°C以下堅持其切削性能，因此不宜用于高速切削，而只適用于在低速情況下加工不銹鋼。因為硬質合金比高速鋼具有更好的耐熱性和耐磨性，因此用硬質合金資料制成的刀具更適合不銹鋼的切削加工。

　　硬質合金分鎢鈷合金(YG)和鎢鈷鈦合金(YT)兩大類。鎢鈷類合金具有良好的韌性，制成的刀具可以選用較大的前角與刃磨出較為尖利的刃口，在切削過程中切屑易變形，切削輕快，切屑不簡單粘刀，所以在一般情況下，用鎢鈷合金加工不銹鋼比較適宜。特別是在振蕩較大的粗加工和斷續切削加工情況下更應選用鎢鈷合金刀片，它不象鎢鈷鈦合金那樣硬脆，不易刃磨，易崩刃。鎢鈷鈦合金的紅硬性較好，在高溫條件下比鎢鈷合金耐磨，但它的脆性較大，不耐沖擊、振蕩，一般作不銹鋼精車用刀具。

　　刀具資料的切削性能關系著刀具的耐用度和生產率，刀具資料的工藝性影響著刀具本身的制作與刃磨質量。宜挑選硬度高、抗粘結性和韌性好的刀具資料，如YG類硬質合金，蕞好不要選用YT類硬質合金，尤其是在加工1Gr18Ni9Ti奧氏體不銹鋼應決對防止選用YT類硬質合金，因為不銹鋼中的鈦(Ti)和YT類硬質合金中的Ti發作親合作用，切屑簡單把合金中的Ti帶走，促進刀具磨損加快。生產實踐表明，選用YG532、YG813及YW2三種牌號資料加工不銹鋼具有較好的加工作用。

3、切削用量的挑選為了抑制積屑瘤和鱗刺的發作，進步外表質量，用硬質合金刀具進行加工時，切削用量要比車削一般碳鋼類工件稍低些，特別是切削速度不宜過高，一般引薦切削速度Vc=60——80m/min，切削深度為ap=4——7mm，進給量f=0.15——0.6mm/r為宜。

4、對刀具切削部分外表粗糙度的要求進步刀具切削部分的外表光潔度可減少切屑形成卷曲時的阻力，進步刀具的耐用度。與加工一般碳鋼相比較，加工不銹鋼時應恰當下降切削用量以減緩刀具磨損；同時還要挑選恰當的冷卻潤滑液，以便下降切削過程中的切削熱和切削力，延伸刀具的使用壽命。

CNC加工過程常見問題點及改善方法

一、工件過切

原因：

彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。操作員操作不妥。切削余量不均勻。（如：曲面旁邊面留0.5，底面留0.15）切削參數不妥。（如：公役太大等）

改進：

用刀原則：能大不小、能短不長。添加清角程序，余量盡量留均勻。（旁邊面與底面余量留共同）合理調整切削參數，余量大角落處修圓。運用機床SF功能，操作員微調速度使機床切削達到蕞佳作用。

二、分中問題

操作員手動操作時不晶確。模具周邊有毛刺。分中棒有磁。模具四邊不垂直。

手動操作要重復進行仔細查看，分中盡量在同一點同一高度。模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦干凈，終用手承認。對模具分中前將分中棒先退磁。（可用陶瓷分中棒或其它）校表查看模具四邊是否垂直。（垂直度差錯大需與鉗工反省方案）

三、對刀問題

操作員手動操作時不晶確。刀具裝夾有誤。飛刀上刀片有誤。（飛刀本身有必定的差錯）R刀與平底刀及飛刀之間有差錯。

手動操作要重復進行仔細查看，對刀盡量在同一點。刀具裝夾時用風槍吹干凈或碎布擦干凈。飛刀上刀片要測刀桿、光底面時可用一個刀片。單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的差錯。

四、撞機-編程

安全高度不夠或沒設。（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上）程序單上的刀具和實踐程序刀具寫錯。程序單上的刀具長度（刃長）和實踐加工的深度寫錯。程序單上深度Z軸取數和實踐Z軸取數寫錯。編程時座標設置過錯。

對工件的高度進行晶確的測量也確保安全高度在工件之上。程序單上的刀具和實踐程序刀具要共同。（盡量用主動出程序單或用圖片出程序單）對實踐在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長。（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）在工件上實踐Z軸取數，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操作寫好要重復查看）

五、撞機-操作員

深度Z軸對刀過錯·。分中碰數及操數過錯。（如：單邊取數沒有進刀半徑等）用錯刀。（如：D4刀用D10刀來加工）程序走錯。（如：A7.NC走A9.NC了）手動操作時手輪搖錯了方向。手動快速進給時按錯方向。（如：-X 按 X）

深度Z軸對刀必定要注意對刀在什么方位上。（底面、頂面、剖析面等）分中碰數及操數完成后要重復的查看。裝夾刀具時要重復和程序單及程序對照查看后在裝上。程序要一條一條的按順序走。在用手動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上面在移動。

六、曲面精度

切削參數不合理，工件曲面表面粗糙·。刀具刃口不鋒利。刀具裝夾太常，刀刃避空太長。排屑，吹氣，沖油欠好。編程走刀方法。（可以盡量考慮走順銑）工件有毛刺。

切削參數，公役，余量，轉速進給設置要合理。刀具要求操作員不定期查看，不定期替換。裝夾刀具時要求操作員盡量要夾段，刀刃避空不要太長。對于平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置要合理。工件有毛刺：根咱們的機床，刀具，走刀方法有直接關系。所以咱們要了解機床的功能，對有毛刺的邊進行補刀。

七、崩刃

原因及改進：

進給太快  —減慢到合適的進給速度切削開始時進給太快 —切削開始時減慢進給速度夾緊松(刀具)  —夾緊夾緊松(工件)  —夾緊剛性缺乏(刀具) —用允許的段的刀，柄部夾的深一點，另外試下順銑刀具的切削刃太尖 —改動軟弱的切削刃角，一次刃機床和刀柄剛性缺乏 —用剛性好的機床和刀柄

八、磨損

原因及改進：機臺轉速太快 —減慢，加足夠的冷卻液硬化資料  —用高擋刀具、東西資料，添加表面處理方法切屑粘附—改動進給速度，切屑大小或用冷卻油或風槍整理切屑進給速度不妥(太低) —添加進給速度，試下順銑切削視點不合適 —改動為適當的切削視點刀具的一次后角太小—改動成較大的后角

九、損壞

進給太快—減慢進給速度切削量太大—用較小的每刃切削量刃長和全長太大 —柄部夾的深一點，用段的刀，試一下順銑磨損太大 —在初期再研磨

十、振紋

進給和切削速度太快

—修正進給和切削速度

剛性缺乏(機床和刀柄) —用較好的機床和刀柄或改動切削條件后角太大  —改動成較小的后角，加工刃帶(用油石磨一次刃)夾緊松 —夾緊工件

◆ 考慮速度、進給量

速度、進給量和切削深度三個要素的相互關系是決議切削作用重要的要素，不合適的進給量和速度常常導致生產量下降、工件質量差、刀具損壞大。

運用低速度規模用于：高硬度資料固執大的資料難切削的資料