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注射溫度的控制對成型加工的影響

所謂炮筒溫度的控制是指塑料在料筒內如何從原料顆料一直均勻地被加熱為塑性的粘流體,也就是料筒烤溫如何配置的問題.

1、料筒溫度的調節應保證塑料塑化良好,能順利注射充模又不引起分解.

這就要求我們不能因受制于塑膠對溫度的敏感性而有意識地降低塑化溫度,用注塑壓力或注射速度等辦法強行充模.

2、塑料熔融溫度主要影響加工性能,同時也影響表面質量和色澤.

3、料溫的控制與制件模具有關,大而簡單的制件,制件重量與注射量較接近的,需用較高的烤溫,薄壁.形狀復雜的也要用高烤溫.反之,對于厚壁制件,某些需要附加操作的,如裝嵌件的,可以使用低的烤溫,鑒別塑料溶體溫度是否得宜可以用點動動作在低壓速下對空注射觀察,適宜的料溫應使噴出來的料剛勁有力,不帶泡,不卷曲,光亮連續.

4、料溫的配置一般都是從進料段到出料段依次遞升,但為了防止塑料的過熟分解和制件顏色的變化也可略低于中段,料溫配置不當有時會造成卡螺桿故障--螺桿不轉或空轉,這還可能是注射壓力過大或螺桿止逆環(介子)失效造成料筒前端的稀薄熔料向進料區方向反流.

當這些反流的料灌進螺紋端面與料筒內壁間的微小間隙而受到較低溫度冷卻時,將冷固成一層薄膜緊緊卡在兩個壁面之間,使螺桿不能轉動或打滑.從而影響加料.此時,切勿強行松退或注射,建議加料口冷卻水暫時關閉,強化升高加料段溫度直至比塑料熔點高30~50攝氏度,并同時地出料段溫度降低至熔化溫度附近,待10~20分鐘后,小心地轉動螺桿,能轉動時才重開機,然后緩慢加料.

注塑技術必學！注塑參數及控制

鎖模壓力

為了對抗注射壓力，必須使用鎖模壓力。不要自動地選擇可供使用的數值，而要考慮投 影面積，計算一個適合的數值。注塑件的投影面積，是從鎖模力的應用方向看到的面積 。對大多數注塑情況來說，它約為每平方英寸2噸，或每平方米31兆牛頓。然而這只是個低 數值，而且應當作為一個很粗略的經驗值，因為一旦注塑件有任何的深度，那么側壁便必須 考慮。

背壓

這是螺桿后退前所須要產生及超越的壓力。采用高背雖有利于色料散布均勻及塑料熔化，但 卻同時延長了中螺桿回位時間，減低填充塑料所含纖維的長度，并增加了注塑機的應力；故 背壓越低越好，在任何情況下都不能超過注塑機注塑壓力（定額）的20%。

射嘴壓力

是射嘴里面的壓力。它大約就是引起塑料流動的壓力。它沒有固定的數值，而是隨 模具填充的難度加大而。射嘴壓力、線壓力和注射壓力這間有直接的關系。在螺旋式注塑機上，射嘴壓力大約比注射壓力少大約百分這十左右。而在活塞式注塑機時壓 力損失達到百分這五十。

注塑速度

這是指螺桿作為沖頭時，模具的填充速度。注塑薄壁制品時，必須采用高射速，以便于熔膠 未凝固時完全填充模具，生產較為光滑的表面。填充時節使用一系列程序化和射速，避免產 生噴射或困氣等缺陷。注射可在開環式或*循環式控制系統下進行。

無論采用那種注射速度，都必須將速度值連同注射時間記錄于記錄表上，注意時間具達 成預定的首階段射壓所須的時間，乃螺桿推進時間的一部分。

模具排氣

由于快速填充模具的緣故，模具必須讓氣體排出，多數情況下這氣體只是模腔中的空氣。如 果空氣不能排出，它會被熔融壓縮，使溫度上升將引起塑料燃燒。排氣位須設立于夾水紋及 終注塑部分附近。一般排氣位為6毫米至13毫米寬，0。01至0。03毫米深的槽，通常設于 其中一個半模的分模面處。

如何降低注塑加工時難聞的氣味？

1、采用更為純凈的樹脂許多塑料中，殘留的微量單體會產生難聞的氣味.采用單體殘留量很少的樹脂即可消除那些氣味。如果采用本身即無氣味的樹脂亦有很好的效果。

2、改變添加劑

（1）聚氨酯泡沫生產過程中所用到的催化劑叔胺常常會帶來很強的氣味,同時還會在汽車內窗上結霧。解決這個問題的辦法即是找到這些胺類的替代物，措施之一是使用多羥基化合物,多羥基化合物不僅是聚氨酯分子鏈的成分,而且也同樣具有催化活性，一些多羥基化合物甚至可以取代一半的叔胺催化劑,這樣得到的產品散發的氣味就弱多了。

（2）在PVC擠出或者壓延過程中使用的類穩定劑也經常被低氣味的鋅類穩定劑所替代，熱穩定劑辛酸錫也因其低氣味和低霧化特性而常用在車用PVC制品中，植物提取油如芥酸和油酸要比動物提取油制得的胺類潤滑劑(用于聚烯烴和類食品包裝材料)的氣味小很多。

3、加入吸附劑在聚合物中如果填充少量的沸石(一種鋁硅酸鹽吸附劑),即可起到去除材料氣味的作用，沸石具有大量的結晶空洞,這些空洞可以那些具有氣味的氣體小分子，分子吸附劑已經成功應用于聚烯烴擠出管材、注射和擠出吹塑容器、隔離包裝材料、擠出成型的外包裝材料和密封用聚合物，分子吸附粉末也可以作為吸潮劑加入塑料中以除去水汽,這些水汽也會有助于塑料制品產生氣味。