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　　多工位組合模具

　　如要保證流水式生產，原有的沖壓模具需要使用的設備為：1）切頭（2臺40T）；2）切缺口（2臺25T);3)翻邊（2臺40T）4）拍平（2臺63T）；5）沖孔（2臺25T）。因為流水式生產,左右面需要同時生產,所以每道工序需要兩臺設備,總共需要10臺壓力機。同時需要10個操作者。②合理制定工位數，以適應模架周界及考慮累積誤差對零件精度的影響。

　　而使用我們發明的多工位組合模具后我們可以只使用2臺（63T)壓力機，兩名操作者就能完成。具體方案為：一道工序：切頭、切缺口、翻邊。二序：拍平、沖孔。

　　就是將原來的前三道工序的模具設計時組合到同一的模板上

　　多次元模具托起機構的設計

　　通過多個項目的實踐，總結出幾種結構比較穩定、常用的托起機構。通過實例介紹多次元模具托起機構的設計。

　　汽車制造業的快速發展，帶動了汽車模具行業的快速發展;隨著國內汽車產量的加大，多次元模具生產線更多的應用于生產制造過程中。多次元模具相對自動化線模具結構提出了一些特殊的設計要求。

　　多次元模具生產的特點

　　多次元模具壓力機為三軸式壓力機，其工作過程如圖1所示，料片經安裝在壓力機機械臂上的抓手的夾持、提升、送料、下降、張開和后退的循環動作，完成制件在各工位上的沖壓成形。

　　多次元模具托起機構的設計

　　a.此托起采用限程板限位。拉伸模具須將托起塊預壓至壓邊圈壓料面的等高面位置，布置在壓邊圈上的定位板高度需滿足料片或制件在頂起時的定位，如果制件拉伸后邊緣收縮較大，托起時制件在托起塊上定位不穩時，可在托起塊符型面處根據拉伸后的邊界在托起塊上設計彈頂銷對拉伸后的制件定位。這樣可以避免大批量的產生不良）,提高生產力：單件流的精髓是單元同步，每個崗位即為一個單元。

　　b.為保證制件托起穩定可在拉伸工藝托起處設計豎筋限制成型后制件滑動。如圖7所示。

　　c.拉伸件的接近開關使用感應定位板。

　　結構特點：導向與托起工作穩定，設計時優選此種結構;缺點：結構復雜，占用空間大。

　　多次元模具設計

　　一般多次元模具的設計有單工序模具和連續模具設計，但是在實際生產過程中為了滿足產量和交貨，往往利用單工序模具組合加機械手生產，也能夠滿足要求的連續模的工步數等于分解的單工序之和，如沖孔—落料連續模的工步數，通常是等于沖孔與落料兩個單工序之和。但為了增加沖模的強度和便于凸模的安裝，有時可根據內孔的數量分幾步完成。總結、交流、宣傳、應用多工位級進模設計方面的先進技術已引起業內人士普遍關注。其工步數的確定原則，主要是在不影響凹模強度的原則下，其工步數選用得越少越好，工步數越少，累積誤差越小，則所沖出的工件尺寸精度越高。

　　在沖孔與落料工序次序安排時，應把沖孔工序放在前面，這樣不但可以確保帶料的直接送進，而且又可借助沖好的孔來作為導正定位孔，以提高工件的精度。但在與某些彎曲后的尺寸或某突出部分位置成關聯尺寸時，就要根據實際確定沖孔的位置。