北京凸輪軸淬火設備優勢承諾守信 鄭州領誠電子

半軸法蘭圓角感應淬火

半軸是汽車上傳遞扭矩的重要零件 ,過去半軸多采用調質處理 ,隨著感應淬火技術的發展 ,目前國內外汽車半軸基本上都采用感應淬火取代調質 ,使半軸疲勞壽命成倍提高。

半軸設計給感應熱處理帶來了較大的難度 ,首先 ,采用一只感應器既要滿足桿部深層淬火 ,又要滿足法蘭部圓角大直徑范圍淬火 ,其功率分配較難掌握。其次 ,較細的桿徑 ,較深的淬火層使零件淬火變形的控制成為難點。因此必須設計的感應器滿足以克服以上的難點。新設計的感應器有以下優點 :鑲嵌導磁體迫使磁力線向圓角集中 ,提高了平面加熱效率 ,大大加強了圓角淬火的效果。銷軸淬火設備是專門針對銷軸研發的一類淬火設備，其實銷軸的淬火設備選不只這一種，但銷軸淬火設備卻成為了廠家的，就是因為更適合，實際生產中效果和效率都好。通過實際生產及測試，淬火后的半軸具有很高的強韌性 ,實現了強度、塑性和韌性的合理配合。工藝采用立式淬火機床連續淬火，可以大批量生產品質優良的半軸。

大模數齒輪淬火用感應加熱電源控制系統

與感應加熱表面淬火相比，滲碳淬火雖可以使齒面達到很高的接觸疲勞強度、高的抗彎曲強度及良好的耐磨性，但熱處理周期長，淬火變形大，因此世界上工業化國家在生產大模數重載齒輪軸逐漸開始采用感應加熱電源淬火，其特點是加熱速度快、幾乎沒有保溫時間 (加熱到溫后立即淬火)。目前以數字信號處理器(DSP) 和復雜可編程邏輯器件 (CPLD) 為核心的感應加熱電源，已經科技取代進口設備。若不對稱，還可能造成間隙小的一側發生感應器與零件短路打弧，使感應器早期損壞。

基于 DSP 的感應加熱電源主要包括主電路與控制電路兩部分，主電路包括整流和逆變兩部分。主電路整流部分輸入為380V/50 Hz 工頻交流電壓，經三相不控橋式整流后，轉變為直流電壓，輪流導通和關斷逆變橋器件，在逆變器的輸出端獲得交變的方波電壓，經高頻逆變變壓器耦合輸出到諧振電容和感應線圈，通過串聯諧振產生電流，在線圈中形成交變磁場，對工件進行感應加熱。齒輪淬火齒輪淬火的目的是使過冷奧氏體進行馬氏體或貝氏體轉變，得到馬氏體或貝氏體組織，然后配合以不同溫度的回火，以大幅提高鋼的強度、硬度、耐磨性、疲勞強度以及韌性等，從而滿足各種機械零件和工具的不同使用要求。

由于感應加熱用IGBT器件工作頻率在20至100kHz，可以滿足大多數感應加熱的工作需求。由DSP產生PWM脈沖信號。控制過程中融入恒流PID和數字鎖相環運算、PWM 波形輸出頻率實時性和高分辨率移相 PWM 及死區時間控制，計算時間短，計算量大，要求系統有較高的運算速度和精度；需要同時對多個電流、電壓值進行采樣分析，要求系統有較強的并行處理能力，能完成系統要求的數據存儲、傳輸、顯示等功能。大型托輪軸感應淬火的工藝分析大型托輪軸的材料為40Cr鋼，重量約900-1200kg,兩端表面淬火硬度為HRC通40~45，淬硬層深度＞0。

雙頻法齒輪感應淬火的歷史發展

在常規齒輪生產中，齒輪機加工后進行熱處理硬化的工藝有許多種，但都為達到相同的目的， 即形成一定的顯微組織從而獲得適宜的性能。

但是，淬火處理常常使齒輪變形，導致齒輪質量下降。雙頻感應淬火處理為解決此問題應運而生。與兩種局部淬火工藝齒輪單齒感應淬火和局部滲碳工藝相比，雙頻感應淬火費用降低，精度提高(使變形降至)。

局部滲碳在齒輪硬化方法中應用得為廣泛。這一工藝包括在不需滲碳的表面鍍上某種材料， 防止在滲碳過程中活性碳原子滲入，的方法是鍍銅，除輪齒外，其它表面都鍍上銅，然后滲碳，滲碳后把銅鍍層去掉，進行機加工，后將所有表面又重新鍍上銅，裝入淬火爐中加熱淬火。齒輪淬火目的齒輪淬火原理：將工件放入感應器(線圈)內，當感應器中通入一定頻率的交變電流時，周圍即產生交變磁場。

感應加熱表面淬火在汽車末端齒輪上的應用

滲碳處理是目前汽車和拖拉機重載齒輪主要的熱處理淬火方式。但是，經過這種處理后的零件加工性不高，因為厚度不大的齒冠會產生徑向和端面變形。

對齒輪的每個齒進行感應加熱后再進行冷卻淬火的方式，齒輪的耐磨性不亞于滲碳方式處理過的齒輪。

對于感應加熱表面淬火復雜的過程是保證感應器與淬火表面之間的固定間隙。通過的定位控制，以確保感應器與齒輪淬火面的間隙保持在一定的誤差范圍內。為了使沿齒面輪廓的淬火層達到均勻的厚度，在淬火時待加工表面相對于感應器的移動速度要平穩地由齒頂處的值變化至值。簡單的說就是銷軸淬火設備熱處理效果好，詳細的就要從多方面來比較了。利用運動的感應器從一個齒頂經齒窩到達下一個相鄰的齒頂，使工作面很窄小的區域被加熱和冷卻，這種對齒 面持續不斷淬火的方法有重大的工藝優越性。

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