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發布時間:2021-04-10 22:04  





傳統結晶干燥類生產設備與技術所暴露的問題
常見的結晶干燥類生產工藝過程為:結晶→過濾→洗滌→過濾→干燥→出料→粉粉碎→分篩→混粉→分裝。而傳統與落后的工藝流程表現為:結晶罐結晶→離心機進行固液分離(或過濾器固液分離)→洗滌罐清洗→真空過濾→雙錐回轉真空干燥器(或真空干燥箱)干燥→人工出料→粉碎機粉碎→機械振動篩分篩→混合機混合→手工裝筒。
過濾、洗滌、干燥三合一過濾機對多種物料均有良好的適應性,尤其適用于難以過濾的漿料和、有毒、易揮發易污染等物料的處理,集過濾、洗滌、干燥等操怍于一體,因此是、農藥、化工、染料、冶金、食品等行業固液分離的理想設備。
前幾年研發的“三合一”干燥機在使用中也存在一些缺陷,主要是生產所占用時間周期長、刮粉出料完畢后濾板的余粉清除難等問題,尤其是濾板的余粉問題是該機的技術難點。很多原料藥生產廠家在單批生產完畢后,依靠人工來清除濾板上的余粉,如打開側出料閥門,用PTFE料扒將余粉從側出料閥扒出;或者將過濾底板卸下,采用人工進行扒料和清除;也有廠家采用加入溶劑將余粉溶解后重新結晶或扔棄等。這些人工清除的方法會對藥品造成交叉污染,影響了可見異物與菌檢的結果,也會導致收率下降,成本增加,以及操作工人勞動強度大。
常州百得針對上述缺陷,自主研制出余粉自動清除的“氣體刀”裝置。“氣體刀”自動余粉清除系統是由特殊結構的攪拌軸、多流道的攪拌槳葉、特殊單向的氣束噴頭、密封裝置、出料粉體收集捕集器和真空系統等組成。新裝置的試驗結果令人非常滿意,該裝置可全自動地將余粉從出料閥門清除出來,避免了對藥品的交叉污染,更加滿足了GMP要求,達到提高收率、降低生產成本、減輕操作強度的目的。
過濾洗滌干燥多功能設備在密閉容器內先后完成攪拌、反應、過濾、清洗、脫液等工藝過程,具有結構簡單、工藝流程簡化、生產、無交叉污染、物料更換便捷、自動化程度高等特點,主要由筒體部件、傳動部件、提升部件、洗滌裝置、攪拌機構、過濾介質、出料閥門、液壓系統、相關管路及檢測控制儀器儀表等組成。
化工、原料藥、農藥、精細化工、冶金等行業都會碰到含稀硫酸、鹽酸、王水、氯離子等強腐蝕性介質的過濾、洗滌和干燥等工藝過程,這時一般不銹鋼均不能使用,若腐蝕性介質的濃度超過5%~8%,連鈦材也無能為力。在此情況下,過濾機材質的選用往往是棘手的問題,特別是有強腐蝕介質和工藝溫較高時,腐蝕會更加嚴重。雖然可以使用蒙奈爾合金和哈氏合金,但造價過于昂貴,一般難以承受。