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展望鍛造件廠的熱處理技術

目前我國鍛造件廠熱處理的工藝水平和熱處理的產品質量及壽命方面與上的企業相比，差距還是比較懸殊。主要的原因在于鍛件廠熱處理設備較落后，檢測手段簡陋，鍛造件廠工藝管理薄弱。因此在逐步進行技術改造和改進設備的同時，加快技術引進消化工作和依靠各種技術上的創新，使我國鍛造件廠熱處理質量水平有明顯提高。

當前鍛造件廠，可控氣氛熱處理、真空熱處理、感應熱處理和表面改性等少無氧化技術成為發展主流;清潔、節能和環保型熱處理技術成為可持續發展的熱點;計算機和IT技術使傳統熱處理技術現代化;新材料研究開發為熱處理技術提供了更加廣闊發展空間;的熱處理制造技術正在走向定量化、智能化和控制的新水平。

鍛造生產工藝過程是怎樣的？

鍛造生產工藝過程以鍛件塑性變形為核心，由一系列加工工序組成。

(1)鍛造變形前工序 主要有下料和加熱工序。下料工序按照鍛造所需要的規格尺寸制備原毛坯，必要時還要對原毛坯進行除銹、除表面缺陷、防氧化和潤滑等處理;加熱工序按照鍛造變形所要求的加熱溫度和生產節拍對原毛坯進行加熱。

(2)鍛造變形工序 在各種鍛造設備上對毛坯進行塑性變形，完成鍛件內部和外在的基本質量要求。其過程可能包括若干工序。

(3)鍛造變形后工序 鍛造變形后，緊接著就是鍛件的冷卻過程。而后，為了補充前期工序的不足，使鍛件完全符合鍛件產品圖的要求，還需要進行：切邊沖孔(對鍛模)、熱處理、校正、表面清理等系列工序。有時，將鍛后冷卻與熱處理過程緊密結合，以獲得特定的鍛件組織性能。

在各道工序間，以及鍛件出廠前，都要進行質量檢驗。檢驗項目包括集合形狀尺寸、表面質量、金相組織和力學性能等，根據工序間半成品以及鍛件的要求確定。

?鍛件加工用閉模軋鍛工藝生產鐵路工業鍛件

茂金鍛造廠家給您介紹：鍛件加工用閉模軋鍛工藝生產鐵路工業鍛件

軸向閉模軋鍛技術，是用于出產回轉體精細鍛件的新技術，格外合適于出產圓形工件。

這種既軋又鍛的加工辦法，將環圈軋制和熱模鍛兩者的優越性會集在一個過程中，也就是說，部分變形受力加閉式鑄造的公役。部分變形受力意味著減少變形抗力，這就減小了機器的噸位，加大了機器的抗變形才能和剛度，自然也就能出產出精細的鍛件。

選用軸向閉模軋鍛技術出產出的精細鍛件，鍛坯用料較少，且答應小的機加工預留量。這種技術與傳統的熱模鍛技術比較，為大家供給了一種更有經濟效益的技術辦法。在鑄造工業中，已經有若干這么的全自動化設備供出產運用。由于選用了疾速更換模具的設備和CNC程序控制，這么的設備相同可用于柔性化出產。

根據金屬毛坯加熱時所采用的熱源不同,目前鍛造生產中應用的加熱方法,有火焰加熱法和電加熱法兩大類。

1.火焰加熱 火焰加熱是在火焰加熱爐中燃燒燃料(煤、重油和等),產生含有大量熱能的高溫氣體(火焰),通過對流、輻射把熱能傳給毛坯表面,再由毛坯表面向進行熱傳導,使整個毛坯加熱的加熱方法。 在加熱溫度低于6~7℃時,毛坯加熱主要是靠對流傳熱。所謂對流傳熱,是通過火焰在毛坯四周不斷流動,借助高溫氣體與毛坯表面的熱交換,把熱能傳給毛坯。

當加熱溫度達7~8℃以后,毛坯加熱則以輻射傳熱為主。普通鍛造加熱爐在高溫加熱時,輻射傳熱占左右,對流傳熱只占約。 火焰加熱方法的優點是燃料來源方便;爐子修造容易、費用較低;對毛坯的適應。因此,在模鍛造生產中,火焰加熱方法被應用于大、中、小型毛坯的加熱。其缺點是勞動條件差、加熱速度慢、加熱質量難于控制、熱效率低。

2.電加熱 這是將電能轉變為熱能來加熱毛坯的加熱方法,包括電阻爐加熱、感應電加熱、接觸電加熱和鹽浴爐加熱等。 加熱方法的選擇要根據具體的鍛造要求、當地能源情況、效益、環境保護等多種因素確定。一般大鍛造件經常以火焰加熱為主;中、小型鍛造件可以選擇火焰加熱和電加熱;精密模鍛造可以選擇感應電加熱或其它無氧化加熱方法。