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發布時間：2020-10-18 19:12
模擬汽車線束設計結構化對接
傳統的人工檢測是主要的測試手段，長期占領著檢測領域。面對航空主業的快速發展，工業化進程加快，傳統的人工檢測已不適應研制、生產中的大規模測試需求，并制約著檢測工藝水平的提高。分析人工檢測的工藝和技術水平，能清晰認識其局限性。對照檢測。檢測中需要對照圖紙接線表、線號進行，極易造成漏測、錯測。不能檢測出導通電阻，連接網絡中的元器件、接觸不良、不可靠的接點、感應效應不能檢測出。絕緣耐壓測試。而相容性所觀察的對象是看在油膏中基帶與聚合物薄膜是否會起泡或分層。兆歐表輸出電壓的的局限性，不能滿足不同的汽車線束設計絕緣阻抗測試，檢測技術條件、準確度都受限制;耐壓測試儀是單一回路輸出，不可能到所有任意兩點間的耐壓測試，測試狀態不能檢出耐壓特性。
系統軟件是測試程序設計的基礎，提供了測試狀態顯示、測試參數的設置和連接器庫建立;測試程序建立在被測機箱的連接網絡上，運行系統軟件采集被測機箱的連接關系，自動生成相應的連接網絡。適配器是線束測試儀測試信號的輸入、輸出和被測機箱的接口，是測試應用的關鍵，適配器的設計必須滿足線束測試儀的識別性，被測機箱插槽的可測試性、可分配性，考慮可擴展性和實用性。適配器的適配技術決定線束測試儀的正確應用，直接決定線束測試儀與被測機箱建立起的聯系準確性、可測試性、可維護性。電子線束圖紙及接線配置原理解剖，通訊線束廠家告訴您1、電氣圖的作用：闡述電的工作原理，描述產品的構成和功能，提供裝接和使用信息的重要工具和手段。
分段生產：為了后續裝配和維修便利，汽車線束制造廠一般進行分段制造，通過連接器把多段線束連接在一起，在汽車應用中，線束的分段越少越好，可以避免連接器過多從而產生壓降，從而造成接觸不良。同時分段生產能及時發現接觸不良、絕緣不良及裝配錯誤等不良品?？偟膩碚f，當今社會，想要提高線束的連接技術，都離不開計算機等先進技術的相關應用。
線束接觸不良判斷：多半原因是出在接插件中。當故障出現時，電氣設備不能正常工作?？梢酝ㄟ^接通該電氣設備電源，通過檢測測試工具排除接插件故障。
了保證線束加工廠加工的線束質量問題，線束質量檢測里面注意以下的幾個環節：
1、裁線：檢查電線的尺寸是不是符合相關的要求，型號正不正確。切口一定要整齊，不能劃傷電線，并且電線不能有臟污的情況發生。
2、編組處理：檢查修剪是不是整齊，尺寸對不對，在修剪編組的時候不能劃到芯線。
3、剝外皮：檢查剝皮口是不是整齊，剝皮的尺寸對不對，不能剝傷編組絲以及芯線。
4、剝內皮：檢查剝皮口是不是整齊，剝皮的尺寸對不對，有沒有將芯線剝傷，有沒有剝斷銅絲；在半剝的時候絕緣體一定不能脫落。
5、套收縮管：仔細檢查收縮管的型號以及尺寸是不是正確。
6、預備焊錫：檢查錫爐的溫度對不對；在預備焊錫之前要把芯線和銅絲整理好，檢查有沒有彎曲、分叉和打折的情況。
7、焊錫：檢查電烙鐵的溫度正不正確；不能把絕緣皮弄傷，錫點要光滑，沒有錫尖，不能虛焊和假焊。
8、端子壓著：檢查端子和電線的規格是不是正確；端子壓著有沒有傾斜、有沒有的情況。
9、端子插入：檢查端子和連接器的型號是不是正確；端子有沒有變形以及損傷等情況；檢查端子有沒有錯插、漏插或者是插入不到位的情況。
10、組裝外殼：檢查外殼有沒有劃傷、裝錯或者是毛邊等情況，有沒有漏裝部件，螺絲有沒有氧化、松動、擰毛以及變色等情況。如果外殼是有方向的，那么就一定要根據要求來進行組裝。
電動汽車高壓系統具有高電壓、大電流回路，其安全性、重要性不言而喻，如果人體接觸，可能會造成傷害，因此電動汽車高壓線束的設計非常重要?？紤]到電動汽車所處的環境惡劣，在高壓線束的設計中應注意以下方面：
1、高壓線纜和接觸件本身的絕緣耐壓要滿足要求；
2、高壓電纜的線經選擇和接插件選擇要合適，既不應過分冗余，同時的保證安全。
3、線束應具有一定環境下的耐溫性能和溫升要求；
4、由于電動汽車電力電子部件多，電磁屏蔽需要重點考慮，外部線纜應全部為屏蔽電纜。
5、對于電池內部或電力電子內部的線纜和接插件，基于成本考慮，可以不使用屏蔽層。
6、線纜和接插件本身在安裝位置的不同考慮環境適應性，如防護等級、溫度特性、鹽霧特性等等。
7、高壓電纜應具備一定的柔軟性，由于車內空間小，高壓電纜承載的電流較大，線徑粗，線束的柔軟性對裝配及線束的受力均有好處。
8、線束設計走向布置合理，高低壓線束設計分開，以防止高壓線束對低壓信號的干擾。
9、由于汽車環境惡劣，線束布置應考慮車輛的高振動環境，線束必須有良好的耐磨性，同時對線束的固定需要關注。
10、為避免車內走線的安全隱患，高壓線束一般不走室內，對底盤的線束布置必須有良好的機械防護，如設置塑料線槽或金屬線槽對線束進行保護。
11、高壓接插件應具有HVIL設計，當一路斷開時，整車應不允許上高壓，以保證安全。
