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切削液的使用方式

在我們選擇切削液廠家進行切削液批發之前，一定要隨著應用和可用設備進行蕞好的選擇，可以使用施加切削液（例如，淹水，噴霧，滴落，噴霧，刷涂）的每種可能的方法。對于許多金屬切割應用，理想的是高壓，高容量的泵送，將液體流（通常是油水乳液）直接壓入工具芯片界面，機器周圍的墻壁包含飛濺物，用于捕集，過濾和再循環流體的貯槽。這種類型的系統通常被使用，特別是在制造中。對于MRO或業余愛好者的金屬切割，通常不是一個實用的選擇，使用更小，更簡單的機床。幸運的是，在這些應用中，重型切割，激進的速度和進給也是不必要的，不斷地，全天切割并不重要。

隨著技術的不斷進步，淹水范式已不再是明顯的贏家。自二十年代以來，由液體，氣溶膠和氣體輸送的新排列，如蕞小數量潤滑和通過工具尖i端的低溫冷卻得到補充。

通用工具冷卻劑系統（也稱為主軸冷卻劑系統）是通過主軸和通過工具的通道直接輸送到切割界面的冷卻劑的系統。其中許多也是高壓冷卻劑系統，其中工作壓力可以是幾百到幾千psi（1至 30MPa） - 與液壓回路中使用的壓力相當。高壓主軸冷卻液系統需要能承受這些壓力的旋轉接頭。鉆頭和端銑刀針對這種使用量身定制的嘴唇上有一個小孔，冷卻液在此噴出來。各類噴槍也采用相似的安排。

切削液的腐蝕問題：

(1)產生腐蝕的原因

1）切削液中濃縮液所占的比例偏低。

2）切削液的pH值過高或過低。例如PH＞9.2時，對鋁有腐蝕作用。所以應根據金屬材料選擇合適的pH值。

3）不相似的金屬材料接觸。

4）用紙或木頭墊放工件。

5）零部件疊放。

6）切削液中細菌的數量超標。

7）工作環境的濕度太高。

(2)防治腐蝕的方法

1）用純水配制切削液，并且切削液的比例應按所用切削液說明書中的推薦值使用。

2）在需要的情況下，要使用防銹液。

3）控制細菌的數量，避免細菌的產生。

4）檢查濕度，注意控制工作環境的濕度在合適的范圍內。

5）要避免切削液受到污染。

6）要避免不相似的材料接觸，如鋁和鋼、鑄鐵(含鎂)和銅等。

怎樣正確配制水基切削液？

怎樣正確配制水基切削液？

①使用前先用清水徹底清洗水箱，尤其要除盡水箱底部沉積的廢屑，再用低濃度的水基液（約1%）循環10分鐘-15分鐘后排去。

②配制時一般先加入水，再在循環的狀態下，慢慢加入濃縮液，注意一定要準確計量濃縮液的質量和水的質量，確保配制液的濃度在需要的范轉內。

③不同廠家或牌號的切削液不可混和使用。

較難加工的材料及其與切削液的相容性問題。

鋁：質軟，切割易粘切具。如果乳化液堿性強，與鋁產生化學反應，造成乳液分層。應選用乳化液或石蠟基礦物油作用冷卻潤滑劑。

黃銅：切削時產生大量細屑，易使乳化油變綠。含活性硫的油劑可使加工材料變色，如選油劑要有過濾設備。

青銅：剪切前產生顯著的塑性變形 ，可使乳化液變成綠色，如選油劑要有過濾設備 。

銅：粘韌，切削時產生微細卷曲的屑，可使乳化液變成綠色，影響乳化液的穩定，在活性硫作用下生污斑。如選用油劑要配備過濾設備。

可鍛鑄鐵：切削時產生大量微細的具有化學活性的磨蝕性屑。這些活性細屑好似過濾介質，削弱了乳化液的活性，而且可生成鐵皂，使乳化液變成紅褐色，乳化液的穩定性變劣，如使用油劑，必須用離心機或過濾器把鐵屑除去。

鉛及其合金：易切削，可生成鉛皂，破壞乳化液的穩定。如使用油劑，對油劑有稠化傾向，要防止使用含 大量脂肪的油劑。

鎂：切削時產生細屑，可燃。一般不使用水基切削液，可采用低粘度油作為切削液。

鎳及高鎳合金：切削時局部產生高熱，切屑可能燒結。可選用重負荷乳化液或非活性硫化油。

鈦：產生磨蝕性、可燃的切屑，易發生加工硬化現象，應用重負荷乳化油或極壓油劑。

鋅：切削面不規整，難以取得良好的光潔度，與乳化液生成鋅皂，使乳化液分離，應選乳化液。