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金剛石工具上金剛石的脫落：

交變的切削力使金剛石顆粒在結合劑中不斷的被晃動而產生松動。同時，鋸切過程中的結合劑本身的磨損和鋸切熱使結合劑軟化。這就使結合劑的把持力下降，當顆粒上的切削力大于把持力時，金剛石顆粒就會脫落。

無論哪一種磨損都與金剛石顆粒所承受的載荷和溫度密切相關。而這兩者都取決于鋸切工藝和冷卻潤滑條件。金剛石鋸片的制造方法：隨著汽車、航空和航天技術的飛速發展，對材料性能及加工技術的要求日益提高。

金剛石分布濃度的選擇

在一定范圍內，當金剛石濃度由低到高變化時，鋸片的鋒利性和鋸切效率逐漸下降，而使用壽命則逐漸延長；但濃度過高，鋸片會變鈍。而采用低濃度、粗粒度，效率則會提高。

金剛石的強度是保證切割性能的重要指標。過高的強度會使晶體不易破碎，磨粒在使用時被拋光，鋒利度下降，導致工具性能惡化；金剛石強度不夠時，在受到沖擊后易破碎，難以擔負切削重任。故應選擇強度在130～140N。

陶瓷CBN砂輪修銳方法

常用的陶瓷CBN砂輪修銳方法有自由磨粒修銳法、固結修銳工具修銳法等。

自由磨粒修銳法包括氣體噴砂修銳、超聲振動修銳、彈性修銳、游離磨粒擠壓修銳和液壓噴砂修銳?？傊且蕴蓟琛傆窕虿Ａе榈扔坞x磨粒作為修銳介質，用各 種方法使之噴射到轉動的CBN砂輪表面，以往除部分結合劑，形成切削刃，達到修銳砂輪的目的。但當在鋸機性能和刀具強度許可范圍內，應盡量取較大的切削濃度進行切削，以提高切削效率。由于陶瓷CBN砂輪的結合劑較硬，這種方法的修銳效率很低， 并沒有在產業中推廣應用。

在使用的過程當中，很容易就造成金剛石的脫落，金剛石鋸片使用壽命降低。所以，選擇合適的胎體材料，或者是對金剛石表面進行適當的處理，實現金剛石和胎體之間的有效粘結就成為了金剛石工具制造的技術關鍵。