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如何改善刀具結構

改善刀具結構。

①減少銑刀齒數，加大容屑空間。由于鋁件材料塑性較大，加工中切削變形較大，需要較大的容屑空間，因此容屑槽底半徑應該較大、銑刀齒數較少為好。②精磨刀齒。刀齒切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前，應該用細油石在刀齒前、后面輕輕磨幾下，以消除刃磨刀齒時殘留的毛刺及輕微的鋸齒紋。這樣，不但可以降低切削熱而且切削變形也比較小。③嚴格控制刀具的磨損標準。刀具磨損后，工件表面粗糙度值增加，切削溫度上升，工件變形隨之增加。因此，除選用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨損標準不應該大于0.2mm，否則容易產生積屑瘤。切削時，工件的溫度一般不要超過100℃，以防止變形。

C刀補特點

C刀補特點：刀具中心軌跡段間采用直線連接過渡。直接實時自動計算刀具中心軌跡的轉接交點。  

優點：尖角工藝性好；在加工內輪廓時，可實現過切自動預報。

兩種刀補在處理方法上的區別：  B刀補采用讀一段，算一段，走一段的處理方法。故無法預計刀具半徑造成的下一段軌跡對本段軌跡的影響  C刀補采用一次對兩段進行處理的方法。先處理本段，再根據下一段來確定刀具中心軌跡的段間過渡狀態，從而完成本段刀補運算處理。

高硬度的工件材料，必須用更高硬度的刀具來加工，刀具材料的硬度必須高于工件材料的硬度，一般要求在60HRC以上。刀具材料的硬度越高，其耐磨性就越好。如，硬質合金中含鈷量增多時，其強度和韌性增加，硬度降低，適合于粗加工；含鈷量減少時，其硬度及耐磨性增加，適合于精加工。

具有優良高溫力學性能的刀具尤其適合于高速切削加工。ceramic刀具優良的高溫性能使其能夠以高的速度進行切削，允許的切削速度可比硬質合金提高2～10倍。

超硬材料硬質合金刀具的發展概況

我國目前應用于超硬材料刀具上的主流材料是聚晶立方氮化硼及其復合材料。超硬材料刀具的早應用在上世界五十年代的美國，科學家通過在實驗高溫高壓狀態添加凝合劑的方法，制成了數量較大的氮化硼聚晶塊。隨后的幾十年里，科學家又先后研制出了金剛石硬質合金和氮化硼復合片，基本上解決了超硬刀具材料的來源問題。我國在超硬刀具材料的相關方面研究開始于上世紀七十年代，雖然起步較早，但是由于當時各種外界條件的限制， 無論是生產技術還是廠房設備條件都相對艱苦，所以研究工作進展緩慢。直到二十世紀末才真正意義上開始對這方面進行立項研究，目前已經取得了較為顯著的成果。