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噴砂機結構及工作原理

 噴砂機的應用范圍很廣。同時對MIM產品來講，不銹鋼噴砂工藝使用的最廣的一種表面處理的工藝。下面，我們就來詳細介紹一下，噴砂機結構及工作原理、以及噴砂機的類別。

  一、噴砂機介紹

 噴砂機是采用壓縮空氣為動力，以形成高速噴射束將噴料高速噴射到被需處理工件表面，使工件表面的外表面的機械性能發生變化的一種機器。

 二、噴砂機分類結構

  1) 吸入式干噴砂機

   A.一般組成

    一個完整的吸入式干噴砂機一般由六個系統組成即結構系統、介質動力系統、管路系統、除塵系統、控制系統和介質系統。

   B.工作原理

   吸入式干噴砂機是以壓縮空氣為動力通過氣流的高速運動在噴槍內形成的負壓將磨料通過輸砂管吸入噴槍并經噴嘴射出噴射到被加工表面，達到預期的加工目的在吸入式干噴砂機中，壓縮空氣既是供料動力又是射流的加速動力。

   2）壓入式干噴砂機

   對于壓入式干噴砂機我們重點介紹壓入式噴砂工作單元，即由壓力罐和噴槍組成的基本工作單元。

   一個完整的壓入式干噴砂機工作單元一般由四個系統組成，即壓力罐、介質動力系統、管路系統、控制系統。

    壓入式干噴砂機是以壓縮空氣為動力，通過壓縮空氣在壓力罐內建立的工作壓力，將磨料通過出砂閥壓入輸砂管并經噴嘴射出，噴射到被加工表面達到預期的加工目。在壓入式干噴砂機中，壓縮空氣既是供料動力又是射流的加速動力。

荷蘭公司用金屬3D打印制造超級摩托車電機冷卻

荷蘭超級摩托車制造商Electric Superbike Twente與金屬3D打印公司K3D合作，為其電動自行車的電機生產新的冷卻外殼。這是Electric Superbike Twente使用的一款3D打印金屬組件，在此前的產品開發中，他們意識到使用傳統技術生產的電機冷卻外殼并不適合高性能摩托車，因此雙方在設計第二輛電動摩托車后不久就開始合作。這是因為喂料性能的好壞不會在混煉過程中體現出來，而是會在后續的注射成形工藝中間接影響注射效果和制品的最終性能。

傳統制造的局限性

超級摩托車團隊的技術經理Feitse Krekt 評論說：“首輛超級摩托車的冷卻外殼由多個部件組成，這些部件使用傳統的生產方法，如車削和銑削，很難生產。對于這些生產方法，需要大量的材料，因此最終產品變得非常沉重。而且另外一個問題是，由于車削過程，壁厚需要高于常規，我們無法盡可能高效地冷卻電動機。所以，電機的功率低于預期，有時需要放慢速度以使電動機不會過熱。不過，可以通過后處理或復合涂層獲得不同的顏色，以提高載重汽車零部件的裝飾性和匹配性。”

因此，超級摩托車決定聯系K3D，K3D是荷蘭一家從Additive Industries購買了metalFab1 金屬3D打印機的公司，自2016年以來已生產超過35,000種產品。

△用于生產冷卻外殼的metalFab1 3D金屬打印機

K3D的首席技術官Jaap Bulsink解釋說，使用K3D生產的部件使他們能夠享受傳統制造技術無法提供的設計自由，“由于采用薄壁設計，內部通道具有zui佳的冷卻性能，只有金屬3D打印才能實現極佳設計自由度。重要的是，該部件的設計重量最輕。該部件打印非常準確，無需任何后處理即可直接使用。首先要確定金屬粉末和粘結劑的搭配比例，當粘結劑比例過大時，會減小喂料的粘度，使金屬粉末顆粒間的接觸減弱，造成后續脫除粘結劑時變形嚴重或坍塌。”

這不是3D打印初次用于制造電動摩托車。☆表面粗糙度表面粗糙度反應了粉末顆粒的大小，然而不像其他競爭的工藝，可控的織構可能對成本沒有什么影響。總部位于德國的BigRep已經制造出功能齊全的3D打印電動摩托車，但該自行車僅用于設計目的，目前還不是一種可行的商業產品。另外，寶馬今年早些時候推出了3D打印概念車架，用于BMW S1000RR運動自行車。

電動超級摩托車目前正在組裝，之后將于2019年5月24日在荷蘭恩斯赫德進行測試并最終曝光。

金屬粉末增塑擠壓成型與注射成形工藝比較

粉末冶金技術發展到今天已經有了不少的分支和不同的工藝，在這其中zui具有代表性的兩種工藝非增塑擠壓成型和注射成形莫屬了，雖然同屬于粉末冶金，但是它們又有很多不同，今天就讓小編帶大家一起來了解一下吧。

先來看看金屬粉末增塑擠壓成形工藝，這是一種在金屬粉末包套擠壓等工藝的基礎上發展而來的，可以在較低的溫度下對具有優良流動性的銅、鎢、硬質合金、高熔點金屬間化合物以及陶瓷材料進行擠壓成形的新工藝。目前該工藝已經有了專用的連續擠壓設備。達克羅涂層的表面顏色單一，只有銀白色和銀灰色，不適合汽車發展個性化的需要。該工藝過程使用的物料是添加了一定量增速劑的具有優良流動性的金屬粉末。利用該工藝生產的坯件，在經過干燥、燒結之后就可以成為最終成品了。

再來看一下另外一種新型的金屬零部件成形工藝—金屬注射成形。2、退火的目的：①改善或消除鋼鐵在鑄造、鍛壓、軋制和焊接過程中所造成的各種組織缺陷以及殘余應力，防止工件變形、開裂。它是將傳統的粉末冶金和現代塑料注塑技術相結合并依托于粘結劑配方研發和喂料生產技術的一種近凈成形工藝。它是一種發展歷史久遠但發展速度緩慢的成形工藝，該工藝的基本流程就是將金屬粉末和粘結劑的混合物在一定的溫度和壓力條件xia注入特定的模腔中得到接近最終產品尺寸和形狀的坯件，再對坯件進行脫粘、燒結得到具備一定機械性能的最終成品的過程。

通過以上的描述可以看出，粉末增塑擠壓成形與注射成形有很多相同的優點，所以近幾年這兩種工藝都得到了迅猛發展，兩者共同的優點總結一下有四點：近凈成形，都可以一次成形最接近制品最終形狀的坯件;利用傳統的鑄造、機加工等防范難以生產的形狀的金屬制品，尤其是小型復雜零件和細長零件的成形中占有很大優勢;可適用的材料范圍都相當廣泛，一些用常規辦法不好制備成品的材料都可以采用此兩種方法;該兩種方法可以作為新材料及其產品的新的研發方法。工藝流程：曝光法：工程根據圖形開出備料尺寸-材料準備-材料清洗-烘干→貼膜或涂布→烘干→曝光→顯影→烘干-蝕刻→脫膜→OK網印法：開料→清洗板材(不銹鋼其它金屬材料)→絲網印→蝕刻→脫膜→OK技術特點:優點：1、可進行金屬表面細微加工。

兩者一個顯著共同點是都要使用粘結劑。從粘結劑的選用及配方上來看，兩者采用的粘結劑都可以歸為三大體系，蠟基、jia基纖維素基和塑基，用量上也差不多，都在在8%～20%的質量比范圍。從工藝上來看，都要在坯件成形以后進行粘結劑的徹底脫除。

但是兩者也有很明顯的不同，在原料上，增塑擠壓成形使用的金屬粉末粒度變化區間比較大，從幾微米到幾百微米都可以使用;而金屬注射成形對金屬粉末的要求比較高，粉末的粒度一般在0.5-20微米之間，對粉末制備方法和粉末形狀有著更高的要求，因此成形后的制品更致密，燒結時收縮率小，尺寸精度更高。粉末燒結氣氛是指粉末冶金制品在燒結時，燒結爐內的實際氣氛，常用的燒結氣氛主要有保護氣氛、可控氣氛和空氣。

如果要說兩者的差異的話，成形設備和物料受力的的不同是其另外一個顯著的區別，增塑擠壓成形采用的是專用螺桿擠壓成形機，物料處于兩向壓縮和一向擠出拉伸的變形，其中的擠壓力一般不會超過300Mpa;而注射成形采用的注射成形機，在成形過程中物料受到的是三向壓應力，其變形是三向力的壓縮變形。一般要按照粘結劑和粉末密度算出其質量比，按照這個比例來進行配比。

通過兩者共同點和不同點的比較，我們認識到，兩者都是當今粉末冶金技術新的發展方向，都可以在成形難加工材料的小尺寸復雜形狀制品方面發揮優勢，如果在精密度要求不是特別高的情況下可以采用增塑擠壓成形工藝以降低生產成本，而精密度要求高的制品的成形則只能通過對粉末粒度要求嚴格的金屬粉末注射成形來實現。其基本工藝過程是：首先將固體粉末與有機粘結劑均勻混練，經制粒后在加熱塑化狀態下(~150℃)用噴射成形機注入模腔內固化成形，然后用化學或熱分解的方法將成形坯中的粘結劑脫除，最后經燒結致密化得到最終產品。