惠州數控微孔加工推薦“本信息長期有效”

鑒于上述原因，本試驗采取第二種微小孔加工方法：加工好兩塊平板，將它們合緊后沿兩板的接觸面打騎縫孔，然后把兩平板分開，直接測量暴露在外的微小孔內表面。采用這種方法測得的微小孔內壁的粗糙度能準確地反映微小孔內表面的實際加工情況。

鉆孔時，兩平板全長采用平口鉗夾緊，以避免激光打孔時平板彎曲或受力不均勻。在激光打孔裝置上設有放大倍數為57倍的顯微放大裝置，可以較清晰地觀察兩平板的接觸面，故可較好的保證激光光束與平板接觸面的相對位置并保證沿接觸面打騎縫孔。平板接觸面和加工工作臺的垂直度可通過調整來保證。

微孔加工利用液體厚膜或金屬鋁箔覆蓋工件，能使孔的 錐度減小并防止液相飛濺。例如，石油可使孔的進出口處的熔化物積聚減少，硅樹脂油可使孔的錐度降低。

 為了及時防止熔化物積聚在孔里，可把汽化 溫度低于被加工材料熔化溫度的物質放到被加工工件的后面。目前使用的有石蠟、甘油、雪熔油等。

對于高反射率及透射率的工件加工前可作適當處理，例如，打毛或黑化，以增大對激光的吸收率。采用一些附加的工藝措施。

微孔加工——電火花加工：   電火花加工是另一種微孔加工方式。它的原理是基于工件和工具（正負極）之間脈沖性火花放電時的電腐蝕現象來蝕除多余的金屬，以達到對零件的尺寸形狀和表面質量預定的加工要求。電火花腐蝕的主要原因是：電火花放電時通道中瞬時產生大量的熱，達到很高的溫度，足以使金屬材料局部融化，氣化而被蝕除掉，形成放電凹坑。電火花加工方法對于材料的去除是靠放電時的電熱作用實現的，材料的可加工性主要取決于材料的導電性及其熱學性能，而幾乎與材料的力學性能無關。這樣就突破了傳統加工對刀具的限制，可以實現軟刀具加工硬的工件。更重要的是，由于加工中工具電極和工件不直接接觸，沒有機械加工宏觀的切削力，因此更適于加工低剛度工件和細微工件，而且可以得到相當高的精密性和性。 電火花加工的突出局限性是：主要用于加工金屬導電材料，而且一般加工速度比較慢。但總的來說，電火花這種需要加工力小，有相對加工精度保證的加工方法，將會在以后的微孔加工中受到更多的重視。

你知道微孔加工嗎？小編為您支招如下。　 　

 進一步細化WC晶粒，以提高微型鉆頭的剛性、硬度和韌性。

 采用ELID磨削等新技術，使鉆頭表面達到鏡面水平，從而使切削刃更加鋒利，切削阻力進一步減小，工具壽命大幅度延長。

 采用超聲波振動切削，提高加工效率。專業微孔加工，尤其是微孔加工，對鉆頭施以超聲波振動，可減小切削力，實現高速回轉，提高切削效率，并可取得排屑流暢和提高鉆入處孔精度的良好效果。目前的超聲波振動技術，尚不能很好滿足微孔加工要求，今后應開發新型聲波振動技術，并使之在微孔加工中得到廣泛應用。