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鋁件加工的生產須知,鋁件不僅能有效提高模具型腔的表面加工質量

鋁件加工的生產須知 鋁件不僅能有效提高模具型腔的表面加工質量，還能防止模具工作時應力集中引起的開裂。模具完工后，應對型腔表面進行有效拋光和打磨，使型腔表面粗糙度值控制在0.8μm以下。在生產鋁件時需要注意哪些事？下面來讓我們一起去了解下： 鋁件在風葉槽電火花穿孔電極制造的時候，電極周圍的銳邊將被磨圓至d1.5mm——2mm，以確保模具型腔在電加工后沒有銳過渡，并避免模具尖角開裂失效。正確、規范地使用鑄鋁模具，輔以精心的維護和管理，將延長其使用壽命。 鋁件在使用前需要預熱。鑄鋁模具在使用前需要預熱到一個固定的溫度。預熱可以延長模具的使用壽命。可以使用多用途電器預熱或感應加熱。預熱溫度應控制在250℃——300℃并保持約0.5h。禁止用熔融金屬(鋁水)直接預熱模具。因為冷模具與熱的液態金屬直接接觸，所以它必然會受到熱沖擊，從而產生熱腐蝕并加速由熱疲勞引起的開裂和剝落。 當鋁件在使用中被冷卻時，在連續生產中，鑄鋁模具的溫度傾向于升高，過高的溫度不僅會導致液態金屬形成鼓包，而且還會減緩鋁件的冷卻，導致粗大晶粒和鑄鋁部件質量的劣化。因此，當鑄鋁模具的溫度過高時，應采取冷卻措施。通常，壓縮空氣或水用于冷卻鑄鋁模具。冷卻系統的設計類似于鑄鋁模具，以確保模具的熱平衡。嚴禁用冷水冷卻模具，以免模具因快速冷卻收縮而產生裂紋。模具會過早失效，使用壽命會縮短。當然，在模具使用過程中適當噴涂油漆，不僅可以防止模具粘著，而且起到一定的冷卻作用，有利于延長模具的使用壽命。

鋁合金低壓加工工藝特征

鋁合金低壓加工工藝特征 鋁合金低壓加工的加工工藝參數均可以手動控制，并且可以根據鋁件的不同結構和模具的不同材料來確定。澆注時，在可控壓力的作用下填充熔融金屬，可以更好地控制填充速度，保證熔融金屬的穩定填充。這樣，可以減少和避免填充過程中熔融金屬的攪動、沖擊和飛濺現象，減少夾渣的形成，提高鋁件質量，減少鋁件缺陷。一般情況下，合格率可控制在90%左右。 鋁合金低壓加工過程中熔融金屬的利用率高，澆注系統相對簡單，可以減少冒口，未凝固的熔融金屬可以返回坩堝，減少損耗。此外，鋁合金低壓加工對加工材料沒有特殊要求。有許多適合加工的材料，并且模具的成本相對較低(高壓加工是具有相對較高成本、周期和制造要求的金屬模具)。另外，鋁合金低壓加工設備相對簡單，一次性投資相對較小，占地面積小，易于實現自動化。 鋁合金低壓加工的預壓壓力是指金屬液面上升到澆口時所需的壓力。液體提升管中熔融金屬的上升速度應盡可能快，同時避免熔融金屬進入澆口時飛濺。鋁合金低壓加工的填充壓力是將熔融金屬填充到模具頂部所需的壓力。在填充階段，金屬表面的增壓速度就是填充速度。 在用熔融金屬填充模腔之后，鋁合金低壓加工件將繼續被加壓，使得鋁件的結晶和凝固將在一定壓力下進行。此時的壓力稱為結晶壓力。結晶壓力越高，加料效果越好，終鋁件組織越致密。然而，通過結晶來提高壓力并不總是能夠改善加工質量。 鋁合金低壓加工件的型腔壓力增加到結晶壓力后，將在結晶壓力下保持一段時間，直至鋁件完全凝固。所需的時間稱為保持時間。如果保溫時間不夠，鋁件在完全凝固前將被減壓，型腔中的熔融金屬將全部或部分流回批料中，導致鋁件被“清空”和報廢。如果保持時間太長，澆口將保持太長，這不僅會降低工藝成品率，還會導致澆口“”(堵塞澆口)，使得鋁件難以成型。因此，在生產中必須選擇合適的保溫時間。

如何進行鋁件加工熱處理

如何進行鋁件加工熱處理 大多數鋁件加工的造件樣式非常復雜，薄厚不一，組織晶體粗大，縮松嚴重，為此必須開展恰當的熱處理后，能夠正常應用，一般的熱處理方法有退火、淬火時效和穩定化回火。鋁件加工熱處理的意義是：清除造件的內應力；清除造偏析，更改金屬組織中的纖維狀構成物的樣子；提升鋁合金的物理性能；穩定在高溫下零部件規格、組織與特性；改進造件的切削工藝性能。 一：退火處理。在常用的鋁合金退火爐內開展，室內溫度裝爐升到280～300℃，依據造件薄厚和裝爐量的尺寸及其放置的方式，正確選擇保溫時長，需要為2～3h，即可進行退火流程，接著關閉電源開啟爐口將造件散落在冷卻臺上空冷，禁止堆集。 二：淬火與時效的問題。充分考慮鋁件加工帶有較多的雜質，組織不勻稱及其會冒出低熔點的共晶組織，故淬火的加熱溫度小于較大溶解度的溫度。淬火加熱溫度通常為500～535℃，小于350℃裝爐，應遲緩加溫，保溫時長在2～20h，充分考慮避免復雜零部件的形變裂開，鋁件加工應在80～100℃水中制冷。在選用淬火溫度時，要特別注意所述要素的危害，以防超溫或過燒。 三：穩定化回火處理。零部件淬火后可在多功能的電渣爐中開展穩定化回火來替代時效處理，一般該回火溫度高過人工時效溫度而接近件的工作溫度，保溫結束后空冷。