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發布時間：2020-12-20 06:41
關于深孔鉆的分類描述
深孔鉆按排屑方式分為外排屑和內排屑兩類。外排屑的有槍鉆、深孔扁鉆和深孔麻花鉆等;內排屑的因所用的加工系統不同，分BTA深孔鉆、噴射鉆和DF深孔鉆3種。
1、槍鉆:只有一個切削部分,早用于加工管。鉆削時，切削液從鉆桿中間進入，經鉆頭頭部的小孔噴射到切削區，然后帶著切屑從鉆頭的V形溝槽中排出。槍鉆適用于加工孔徑2～20毫米、孔深與孔徑之比大于100的深孔。
2、BTA深孔鉆：切削液從鉆桿與孔壁的間隙處送入，靠切削液的壓力將切屑從鉆桿的內孔中排出。BTA深孔鉆適用于鉆削孔徑6毫米以上，孔深與孔徑之比小于100的深孔，其生產效率比槍鉆高3倍以上。
3、噴射鉆：一種多刃內排屑深孔鉆，有內、外兩層鉆管，大部分切削液從內、外鉆管的間隙中進入切削區，然后連同切屑進入內管；另一小部分切削液則經由內管尾端的月牙形孔進入內管，產生噴射效應，形成低壓區，幫助抽吸切屑。噴射鉆不要求嚴格的切削液密封裝置，適用于鉆削直徑18毫米以上、孔深和孔徑比小于100的深孔。我國機床行業（71家企業參評）兩化融合發展水平評估結果顯示：只有54。
4、DF深孔鉆：這種鉆頭吸收了BTA深孔鉆和噴射鉆的優點，采用單管，排屑靠推壓和抽吸雙重作用，提高了排屑能力,可鉆削孔徑在8毫米以上的深孔。
槍鉆與傳統麻花鉆的對比優勢
槍鉆，在深孔鉆的影響下，越來越受到人們的廣泛應用，槍鉆的行業全稱是單刃外排屑深孔鉆，因為早用于加工槍，所以后來稱為“槍鉆”。
槍鉆的獨具優點解決了傳統制造業小直徑深孔加工的難題，極大地提高了生產效率，突破了一向影響生產品質、阻礙生產進度的瓶頸，取得十分可喜的效果，至今已被廣泛應用於汽車工業、航太工業、器材工業、模具和刀具等制造業領域。
槍鉆與傳統的麻花鉆相比，槍鉆具有加工精度高、加工時間短、鉆頭壽命高、排屑好的特點；而傳統的麻花鉆每加工大約1～2倍直徑的深度必須退刀排屑，加工精度低、表面粗糙度差，加工效率低、操作勞動強度大，質量難以保證。
槍鉆由帶有V形切削刃和一個（或兩個）能通切削液的鉆頭，月牙形的鉆桿及夾持所用的鉆柄組成。主要適合於孔深度與孔直徑比大於100倍的深孔加工，特別是φ2~φ6的深孔加工。
深孔鉆床是一種高精度、高自動化的深孔加工專用機床，依靠先進的孔加工技術(槍鉆、BTA鉆、噴吸鉆等)，通過一次連續的鉆削即可達到一般需鉆、擴、鉸工序才能達到的加工精度和表面粗糙度。深孔鉆床系統相比工件旋轉，刀具旋轉具有更高的適應性。這兩個同心或偏心洞，無論大小，可以解決普通車床。數控深孔鉆鏜床是專門加工深孔類工件的設備，配備德國西門子數控系統，緊密主軸軸承及授油器注軸承，精度高、剛性好。給大家介紹一下深孔鉆床的加工工藝。
1、麻花鉆屑空間小，芯片，排屑困難，如果稍有疏忽，就會導致芯片的洞，切割和孔壁的摩擦增大，造成破損的鉆頭，孔徑精度的影響。
2、鉆孔時，冷卻液是不容易進入切削區，切削熱量不消散時間，導致鉆工具過度磨損所造成的熱的積累，降低刀具的使用壽命。
3、由于刀具是長而纖細，剛性較差，高速旋轉容易產生振動，鉆孔偏差現象，造成孔中心歪斜，產生錐度，紋波。
4、小直徑鉆麻花主切削對稱直接
深孔鉆的光滑、冷卻與加工
深孔鉆的冷卻和通常麻花鉆的冷卻方法相同。該深孔鉆與孔壁之間空地比較大，且緞帶形切屑是沿著槽面上升的，在這個槽面的相對反面處有很大的空地，光滑冷卻液能夠由此進入到相當的深度，因而該深孔鉆鉆尖的光滑和冷卻非常好，可確保效率深孔加工。鉆孔過程中發生自激振動，會影響到鉆孔質量，如孔的直徑擴漲量，孔的橢園度和外表粗糙度，孔的直徑性，影響鉆頭的耐用度等。高精度的數控深孔鉆加工，導游孔的精度也重要，所以導游孔的鉸孔加工等也有效果。該深孔鉆芯為通常麻花鉆芯厚的2-3倍，橫截面積比多10-20%，然后提高鉆頭的剛性。所以，深孔鉆能夠加工出比通常麻花鉆度更多，直線性非常好，孔變形更小和光潔度更高的孔。
深孔鉆所加工的孔的質量
1、孔的直線性相當好，打完后，鉆頭能夠很順利經過。
2、孔的擴漲量：通常在擴展0.1mm擺布。
3、傾斜度為：1.5/1000以下。
4、外表粗糙度根據被加工資料而言比通常麻花鉆高一級
