木型模具廠承諾守信蕪湖冠鋒汽車消失模

【廣告】

發(fā)布時間：2020-07-28 14:59

汽車模具的規(guī)律性概念

汽車模具的概念一直以來確實沒有一個比較明確的概念，那是因為種類繁雜的汽車沖壓件充斥著市場，而且各種標準也是不盡相同，這樣很容易造成概念和思想上的混亂。下面我們可以歸納一些規(guī)律性的概念：

1、汽車覆蓋件沖壓模具是沖制汽車車身上所有覆蓋件的汽車模具。

2、汽車車身沖壓模具是沖制汽車車身上所有沖壓件的汽車模具。

3、汽車沖壓模具是沖制汽車上所有沖壓件的汽車模具。

4、汽車模具是制造汽車上所有零件的汽車模具總稱。

汽車模具設計的效率問題眾華介紹

我們需要注意一下汽車模具設計的效率問題，同時我們可以從以下幾個方面來提高模具生產(chǎn)和設計的效率。

1、模具材料的選用既要滿足客戶對產(chǎn)品質(zhì)量的要求，還需考慮到材料的成本及其在設定周期內(nèi)的強度，當然還要根據(jù)模具的類型、使用工作方式、加工速度、主要失效形式等因素來選材。例如：沖裁模的主要失效形式是刃口磨損，就要選擇表面硬度高、耐磨性好的材料；沖壓模主要承受周期性載荷，易引起表面疲勞裂紋，導致表層剝落，那就要選擇表面韌性好的材料；五、負壓澆注，有利于液體金屬的充型和補縮，提高了鑄件的組織致密度。拉深模應選擇磨擦系數(shù)特別低的材料；壓鑄模由于受到循環(huán)熱應力作用，故應選擇熱疲勞性強的材料；對于注塑模，當塑件為ABS、PP、PC之類材料時，模具材料可選擇預硬調(diào)質(zhì)鋼，當塑件為高光潔度、透明的材料時，可選耐蝕不銹鋼，當制品批量大時，可選擇淬火回火鋼。

2、模具設計是提高模具質(zhì)量的重要的一步，需要考慮到很多因素，包括模具材料的選用，模具結(jié)構(gòu)的可使用性及性，模具零件的可加工性及模具維修的方便性，這些在設計之初應盡量考慮得周全些。模具設計時，盡量結(jié)構(gòu)緊湊、操作方便，還要保證模具零件有足夠的強度和剛度；泡沫模具表面應光潔，手工制作的模型，電阻絲切割痕跡應打磨平整。在模具結(jié)構(gòu)允許時，模具零件各表面的轉(zhuǎn)角應盡可能設計成圓角過渡，以避免應力集中；對于凹模、型腔及部分凸模、型芯，可采用組合或鑲拼結(jié)構(gòu)來消除應力集中，細長凸模或型芯，在結(jié)構(gòu)上需采取適當?shù)谋Ｗo措施；對于冷沖模，應配置防止制件或廢料堵塞的裝置。與此同時，還要考慮如何減少滑動配合件及頻繁撞擊件在長期使用中磨損所帶來的對模具質(zhì)量的影響。

保麗龍成型工藝簡述

發(fā)泡性聚 =保麗龍為發(fā)泡性聚，通稱保麗龍。保麗龍系由發(fā)泡塑膠制成，具有緩沖、絕緣、隔熱、隔音、防振等作用與功能。汽車模具的概念一直以來確實沒有一個比較明確的概念，那是因為種類繁雜的汽車沖壓件充斥著市場，而且各種標準也是不盡相同，這樣很容易造成概念和思想上的混亂。舉凡市場裝置魚貨、食品盒、電器產(chǎn)品之裝運、建筑業(yè)之防火、隔音(熱)用材、以及高科技產(chǎn)品之包裝等均需仰賴保麗龍，足顯其功用無限寬廣。

模壓成型機理

熟化后的預發(fā)珠粒通過蒸汽進行加熱，約在20秒—60秒的時間內(nèi)，空氣來不及逸出，受熱膨脹后產(chǎn)生壓力。壓力的總和大于珠粒外面所加熱的蒸汽壓力，此時聚合物軟化，發(fā)泡劑汽化后泡孔內(nèi)的壓力大于外面的壓力。做屋面找坡及找平層時,應鋪設過車道,以免損壞聚苯板或使其產(chǎn)生移位。珠粒又再度膨脹，并脹滿珠粒間隙而結(jié)成整塊，形成與模具形狀相同的泡沫塑料制品。

重點成型工藝簡述

1開機預熱：這是開機之前使模具受熱動作,需預熱要合模加熱。

2.合模：開合模行程的合理調(diào)整，有利于提高產(chǎn)品脫模及產(chǎn)品入料效果。（頂桿、模縫）慢速開料槍。

3.預熱：蒸汽進入固移模內(nèi)，對模具進行預熱，使模具得到預熱的同時，將存留期間的冷凝水與冷空氣排出。作用：提高模具溫度，加強產(chǎn)品表觀熔結(jié)度。

4.穿透加熱：提高制品芯部、內(nèi)部熔結(jié)性。穿透加熱耗、浪費蒸汽較嚴重。

5.雙方加熱：進一步增強加熱效果，提高產(chǎn)品表面質(zhì)量。

6.回溫（保溫）所有閥關閉，充分利用模具的余熱，使產(chǎn)品進行保溫加熱。有利于產(chǎn)品表面熔結(jié)性，能較好節(jié)約能源（蒸汽）。

7.預冷

水冷閥打開，排水閥關閉。合理延長預冷，產(chǎn)品冷卻較快，縮短冷卻時間，提高成型速度。一般不超過10秒，預冷時間長不好烘干，預冷效果比水冷好得多。

8.水冷

水冷卻時，水冷閥打開，排水閥打開。水與空氣共同進行冷卻效果較好。

9.真空冷卻