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砼凝固后不連續，中間灌注的疏松劑、泥漿等形成間斷樁。

預防措施：成孔后要仔細清孔，一般用沖洗液清孔，清孔時間根據孔內沉渣情況而定，應及時對混凝土進行灌注，以免孔底沉渣超過規范要求。在灌注混凝土之前，要仔細測量孔徑，準確計算全孔和次灌注混凝土的數量。在澆筑過程中，應隨時控制混凝土面的標高及管道的埋深，起管要準確、可靠，并嚴格遵守操作規程。混凝土的配合比應嚴格確定，混凝土應具有良好的和易性和流動性，并能滿足灌注要求。對于有大量地下水活動的地段，應事先用套管或水泥進行處理，并在成功止水后注入混凝土。混凝土應由導管內灌注，要求灌注過程連續、快速，準備灌注的混凝土必須有足夠的數量，在混凝土灌注過程中應避免斷電、停水。幫扎水泥隔水塞鐵絲，應根據次灌入混凝土的數量，嚴防斷裂。保證管道的密封性，管道拆下的長度應根據管道內外混凝土的上提高度來確定，切勿起拔過度。

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怎樣改善混凝土導管的耐久性能

合理選擇混凝土導管水泥的品種，應選擇強度高，耐久性能好的水泥制管道。介紹水泥廠還應根據水泥制管的使用條件，選擇相應的性能優良的水泥品種，如抗硫酸鹽水泥、抗火水泥等。優選水泥制管材中的砂、石骨料質量優良，技術條件合格，是水泥制管材耐久性的重要條件。

適當控制水泥制管水灰比和水泥用量，水灰比的大小是決定混凝土密實性的主要因素，水泥制管水灰比不僅影響混凝土強度，而且嚴重影響混凝土的耐久性，因此應嚴格控制水灰比。水泥用量充足，同樣能起到增強混凝土的密實性和耐久性的作用。

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正循環排渣法：在鉆孔過程中，旋轉式鉆頭將碎泥渣切削成漿狀，用泥漿泵壓送高壓泥漿，經鉆機中心管、分叉管送入鉆頭底部強力噴出，與切削成漿狀的碎泥渣混合在一起，使泥土沿孔壁向上運動，從護筒溢流孔內排出。反循環排渣法：砂石泵與主機一同潛入孔內，直接將碎屑泥沙排出孔外。循環式排渣法(a)正循環排渣法；(b)反循環排渣法1-鉆桿；2-進水管；3-主機；4-鉆頭；5-沉淀池；6-潛水泥泵；7-砂石泵；9-渣漿泵；10-渣漿管2、沖擊鉆成孔①沖擊鉆機依靠自由落下的沖擊力，通過機架、卷揚機將有刃口的重鉆提升到一定高度，用來切削破碎巖層或沖土成孔。②沖擊鉆的形式有十字形、工字形、人字型等，常用十字鉆(圖2-23)。③沖孔前埋設鋼護筒，并做好護壁材料。

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1-副滑輪；2-主滑輪；3-主滑輪；4-前拉索；5-后拉索；6-斜拉；7-雙滾筒提升機；8-導向輪；9-墊木；10-鋼管；11-供漿管；12-溢流口；13-泥工渡槽；14-護筒回填土；15-鉆頭十字形凸模圖④沖鉆就位后，校正沖錘中心對準護筒中心，提密沖小幅度0.4~0.8 m，及時加入石塊與泥漿護壁，直至護筒下沉3~4 m，再進行正常沖擊，隨時測定并控制泥漿相對密度。⑤在施工中，要經常檢查鋼絲繩的損壞情況，卡機的松緊程度及轉向裝置是否靈活，以免掉鉆。鉆孔樁-鉆進施工見下圖。鉆孔樁-鉆進施工鉆進灌注樁：干作業鉆孔灌注樁，鉆機在樁位鉆孔，放入鋼筋骨架，然后灌入混凝土。三、清孔(1)檢測儀檢查樁位、直徑、深度及孔道情況，清孔即清除孔底沉渣、淤泥浮土，以減少樁基礎沉降，提高承載能力。

避免導管堵塞的方法分析了水下商品混凝土灌注過程中易發生導管堵塞的原因，在實際施工過程中應充分重視并及時解決導管堵塞問題。以下我們來談談如何避免和處理導管堵塞。(1)商品混凝土的配制及填充問題：一、根據施工規范和設計進行施工。礦渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通水泥或硅酸鹽水泥均可選用。水泥初凝時間不宜早于2.5 h，水泥標號不宜低于32.5 Mpa，商品混凝土的水泥用量一般不小于350 kg，在摻入適當量的粉煤灰中，可不少于300 kg。粗集料優先采用大直徑不大于導管內直徑1/6~1/8以及鋼筋小凈距的1/4，同時選擇不大于4 cm的河卵石，如果選擇碎石，也要注意適當增加含砂率。細骨料宜采用級配良好的中砂，商品混凝土的含砂率宜采用40%~50%，水灰比控制在0.5~0.6之間，以使混凝土具有良好的和易性。如有試驗依據，可適當調整含砂率和水灰比。

與此同時，現場施工時還要進行試配，控制好坍落度(18~22 cm)。嚴格控制每立方米商品混凝土水泥用量，提高20%的下限。應注意連續灌注，好不要中斷，商品混凝土不能出現離析。埋設管道的深度不要過深或小于2 m，大埋深應控制在8 m以內，一般控制在4~6 m。樁直徑不能超過1米，導管直徑不宜過細，樁徑不宜過小；樁徑1.2~1.5 m，導管直徑應控制在25~30 cm。管道過粗不易控制施工，導管過細則使灌漿的商品混凝土不容易填滿整個樁孔，容易出現漏筋、夾泥現象。(2)導管法蘭盤處避免滲水：制作導管時，應著重解決焊縫的質量問題，對導管各部分的焊縫也必須嚴格要求；法蘭盤平面與導管的軸線要求嚴格垂直(成90度角)，否則導管各節導管相接時，整個導管都會發生滲漏。為保證法蘭盤位置正確，防止焊接變形，可采用特殊的胎具進行焊接。