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發布時間:2020-11-12 11:03  





三種切削工藝對切削液的要求
駿遠小編今日分享來三種切削工藝對切削液的要求,如下:
1、粗車:粗車時加工余量較大,因而切削深度和進給量都較大,切削阻力大,產生大量切削熱,刀具磨損也較嚴重,主要應選用以冷卻作用并具有一定清洗、潤滑和防銹作用的水基切削液,將切削熱及時帶走,降低切削溫度,從而提高刀具耐用度。一般選用極壓乳化液效果更好。極壓乳化液除冷卻性能好之外,還具備良好的極壓潤滑性。使用水基切削液要注意機床導軌面的保養,下班前要將工作臺上的切削液擦干,涂上潤滑油。
2、精車:精車時,切削余量較小,切削深度一般只有0.05-0.8mm,進給量也小,要求保證工件的精度和表面粗糙度。精車時由于切削力小,溫度不高,所以宜采用摩擦系數低,潤滑性能好的切削液,一般采用高濃度(質量分數10%以上)的乳化液和含油性添加劑的切削液為宜。對于精度要求很高的車削,如精車螺紋,要采用菜籽油、豆油或其他產品作潤滑液才能達到精度要求。正如上面所提到的,由于植物油穩定性差,易氧化,有的工廠采用(質量分數)JQ-1精密切削潤滑劑15%和L-AN32全損耗系統用油85%作為精密切削油,效果良好。
3、鏜削:鏜削機理與車削一樣,不過它是內孔加工,切削量和切削速度均不大,但散熱條件差,可采用乳化液作切削液,適用時應適當增加切削液的流量和壓力。
精加工時怎么選擇切削液?
精加工時應考慮切削速度的變化,從而選用不同性能的金屬切削液。精加工對工件表面粗糙度和加工精度要求較高,還要考慮刀材質、工件材料和加工方式。
用于高速剛刀具精車或精銑碳素剛工件時,切削液應具有良好的滲透能力,良好的潤滑性能和一定的冷卻性能。在較低的切削速度(小于10m/mim)下,由于在切過程中主要是機械磨損,因此要求切削液具有良好的潤滑性和一定的流動性,使切削液能快地透到切區域,減少摩擦和粘接,抑制切屑瘤和鱗刺,從而提高工件的精度和降低表面粗糙度值,提高刀具的壽命,此時應選用10%~15%的乳化液或10%~20%的極壓乳化液。
用硬質合金刀具精加工碳素剛工件時,可以不用切削液,也可用10%-25%的乳化液或10%~20%的極壓乳化液。
精加工銅及其合金、鋁及其合金工件時,為了得到較低的表面粗糙度值和較高的度,可選用10%~20%的乳化液、煤油。
精加工鑄鐵時,可選用7%~10%的乳化液或煤油,以降低工件表面粗糙度值。
玻璃切削液和金屬切削液有什么不同?
首要,金屬切削液與玻璃切削液的含量不一樣。
金屬切削液關鍵成份由切削液由油性添加劑、極壓添加劑、防銹添加劑、抗泡沫添加劑、乳化劑各種超薔功能性助劑經科學復合相互配合而成。
玻璃切削液關鍵成份由硼酸鹽、多元醇、陰離子表面活性劑、潤滑劑、防銹劑等多種添加劑復配而成的。
其次,金屬切削液與玻璃切削液加工工藝所起的功效也不一樣。
生產加工金屬工件時,刀具會和金屬工件造成強悍的摩擦力,進而造成很高的發熱量,并伴隨這鐵粉、磨屑、等臟污沉淀物,這種臟污很容易吸附在金屬工件表面和車床刀具、砂輪上,影響切削實際效果,乃至會對金屬工件、數控機床的腐蝕,致使工件變形、損壞等問題,所以金屬切削液務必具有優良的冷卻特性、潤滑性能、防銹特性、除油清洗作用、防腐作用、易稀釋特征。
而玻璃是某種很脆弱的商品,在玻璃工件生產加工的全過程中,假如潤滑性欠佳就會造成玻璃粉及其磨粉等臟污依附在玻璃表層,造成玻璃工件刮傷、破損,嚴重的乃至導致玻璃崩邊、破列等問題,因此玻璃切削液務必具有優良的潤滑性、沉降性、清洗性、滲透性等性能指標。
總的來說,金屬切削液和玻璃切削液無論是在配方還是功效都有很大的不一樣。生產加工時選擇正確的切削液是一件極為重要的事情。
