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發布時間：2020-12-13 07:35
鐵基粉末壓制成型---溫壓成型技術
鐵基粉末壓制成型溫壓成型技術其與傳統模壓工藝主要區別之處在于壓制過程中將粉末和模具加熱到一定的溫度，溫度通常設定在130~150℃范圍以內，可使鐵基粉末冶金零件密度提高0.15～0.4g/cm3，粉末壓坯相對密度可達到98-99%。在該工藝中，為了充分發揮在壓制過程中的顆粒重排和塑性變形等溫壓致密化機制，往往需要優化原料粉末設計（如形狀、粒度組成的選擇），通過退火或擴散退火處理以改善粉末塑性，以及往粉末中摻入高溫潤滑劑（添加量通常為0.6wt%）。因為粉末體在壓模內受力后向各個方向流動，于是引起垂直于壓模壁的側壓力。
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鐵基粉末壓制成型
現如今粉末冶金作為一個不斷發展的行業，其知識儲備、技術能力等需求也在不斷提升。今天為大家推送的是來自于
昆明理工大學材料與冶金學院《粉末壓制成型新技術》，希望能對大家有所幫助。謝謝O(∩_∩)O~
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●粉末壓制成形新技術
壓坯密度分布不均勻：用石墨粉作隔層的單向壓制實驗，得到如圖5-4所示的壓坯形狀，各層的厚度和形狀均發生了變化，由圖5-5可知在任何垂直面上，上層密度比下層密度大；在水平面上，接近上模沖的斷面的密度分布是兩邊大，中間小；否則液相組分會被擠出,這不僅能引起材料成分的改變，而且會嚴重地損壞模具。而遠離上模沖的截面的密度分別是中間大，兩邊小。
因為粉末體在壓模內受力后向各個方向流動，于是引起垂直于壓模壁的側壓力。側壓力引起摩擦力，會使壓坯在高度方向存在明顯的壓力降。
鐵基粉末壓制成型----?冷等靜壓
冷等靜壓：通常是將粉末密封在軟包套內，然后放到高壓容器內的液體介質中，通過對液體施加壓力使粉末體各向均勻受壓，從而獲得所需要的壓坯。液體介質可以是油、水或甘油。包套材料為橡膠之類的彈塑性材料。金屬粉末可直接裝套或模壓后裝套。由于粉末在包套內各向均勻受壓,所以可獲得密度較均勻的壓坯,因而燒結時不易變形和開裂。其缺點是壓坯尺寸精度差，還要進行機械加工。具體而言，其優勢有:較高的且分布均勻的密度，高生產率，可以生產幾公斤的大零件，較小的彈性后效和較高的精度，可以生產長徑比較大的零件(長徑比可達6。冷等靜壓已廣泛用于硬質合金、難熔金屬及其他各種粉末材料的成形.
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鐵基粉末壓制成型---粉末軋制
用金屬粉末為原料直接軋制金屬成材的工藝。金屬粉末先在粉末軋機上軋成帶坯(或稱“生帶”)，再經燒結、冷軋（或熱軋）、退火,即可制成致密的或多孔的成品板帶材。這種工藝比傳統的經過冶煉、鑄錠、開坯、軋制成材等工序的工藝簡單，成材率為85～90％。但由于金屬粉末成本較高，生產率低，所以這種工藝主要用于生產特殊性能的材料，如多孔板材，多層金屬復合材、摩擦材料和反應堆材料等。粉末軋制法發明于1902年。粉末軋機一般為二輥或四輥式。輥徑根據所軋制的生帶厚度設計，一般生帶厚度為輥徑的0.33～2％。目前軋制的寬度多在60～300mm。由于粉末在包套內各向均勻受壓,所以可獲得密度較均勻的壓坯,因而燒結時不易變形和開裂。粉末軋機外形和供料漏斗.
