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十大加工類型如何正確選擇切削液

深孔鉆

深孔鉆(槍鉆)是近年發(fā)展起來的深孔加工工藝。傳統的深孔加工(也深與孔徑之比大于5)，需要鉆、鏜、粗鉸、研磨等多道工序才能加工出有較和較低表面粗糙度的孔。新工藝是采用結構特殊的刀具和高壓冷卻潤滑系統，可將上述多道工序簡化為一次連續(xù)走刀完成相當深度的和低表面粗糙度的孔加工。這種工藝，經濟效益顯著。

性能優(yōu)良的深孔鉆切削液是深孔鉆加工技術關鍵之一，深孔鉆切削液必須具備下列性能。

良好的冷卻作用，消除由于變形及摩擦所產生的熱量，抑制屑瘤的生成。

良好的高溫潤滑性，減少刀刃及支承的摩擦磨損，保證刀具在切削區(qū)的高溫下保持良好的潤滑狀態(tài)。

良好的滲透性，排屑性，使切削液及時滲透到刀刃上，并保證切屑能順利排出，因此，深孔鉆切削液要求具有高的極壓性和低的粘度。

強力磨削：這是一種先進的磨削工藝，例如功入式高速強力磨削時，線速度為60m/s的砂輪以每分鐘3.5～6mm左右有進給速度徑向功入，功除率可高達20～40mm33/mm·s，這時砂輪磨粒與工件摩擦非常劇烈，即使在高壓大流量和條件下，所測到摩擦區(qū)工件表層溫度范圍達700～1000，如果冷卻條件不好，磨削過程就不可能進行。在功入式強力磨削時，采用性能優(yōu)良的合成強力磨削液與乳化液相比，總磨量提高35%，磨削比提高30%～50%，延長正常磨削時間約40%，降低功率損耗約40%，所以強力磨削時，冷卻液的性能對磨削效果影響很大。

金屬切削液泡沫產生的原因：

1、流體循環(huán)泵密封不嚴也會增1大液體的泡沫；

2、水槽設計中直角太多，或金屬切削液的噴嘴角度太直；

3、系統設計不合理，尤其是回流管和液槽的布局不合理；

4、金屬切削液液槽容積過小，導致切削液靜置時間不足；

5、水質偏軟，度軟化的水和含堿的水會增加金屬切削液的泡沫；

6、金屬切削液的流速太快，氣泡沒有時間溢出，越積越多，導致大量泡沫產生；

7、偶發(fā)性泡沫問題，常常由于外界影響所致，如金屬切削液受到清洗劑污染，滲入雜質等。

切削液：金屬加工行業(yè)的助攻王

金屬切削加工液（簡稱切削液）在切削過程中作用，一是可以減小前后刀面與切屑及已加工表面間的摩擦，形成潤滑膜，從而減小摩擦和功率消耗，降低刀具與工件摩擦部位的表面溫度和刀具磨損，改善工件材料的切削加工性能。在磨削過程中，加入磨削液后，磨削液工件及砂輪形成潤滑膜，使界面間的摩擦減小，防止磨粒磨損和刀刃及粘附切屑，從而減小磨削力和摩擦熱，提高砂輪耐用度以及工件表面光潔度。