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鋁材對陽極氧化的影響

       一、陽極氧化的基本原理 

       陽極氧化解決是運用光電催化的方式 ，在適度的電解液中，以鋁合金零件為陽極氧化，不銹鋼板、鉻、或導電率電解液自身為負極，在一定電流電壓等標準下，使陽極氧化產生氧化，進而使鋼件表層得到陽極氧化膜的全過程。按其電解液的類型及膜層特性可分成硫酸（能夠上色）、鉻酸、（不需上色）、混酸、硬質的（不可以上色）和瓷制陽極氧化；依據各種各樣陽極氧化膜的染色特性，只能硫酸陽極氧化得到的氧化膜適合染色；別的如鹽酸、瓷制陽極氧化膜（微弧氧化）雖能著色，但影響色比較嚴重；鉻酸陽極氧化膜或硬質的氧化膜均不可以著色；綜合性上述，要做到陽極氧化著色的目地，僅有硫酸陽極氧化行得通。

      二、硫酸陽極氧化對鋁合金型材材料的限定

      1、鋁合金原素的存有會使氧化膜品質降低，一樣標準下，在純鋁上得到的氧化膜厚，強度高，抗蝕性佳，勻稱度 好。鋁合金材料，要想得到好的氧化實際效果，要保證鋁的含量，一般狀況下，以不少于95%為宜。

      2、在鋁合金中，銅會使氧化膜泛鮮紅色，毀壞電解液品質，提升氧化缺點；硅會使氧化膜變灰，非常是當含量超出4.5%時,危害更顯著；鐵因自身特性，在陽極氧化之后以灰黑色波點的方式存有。

陽極氧化過程中如何控制色差？-富坤陽極氧化廠

      當排除熔鑄以及擠壓的影響，氧化型材的色差大部分來自于氧化生產本身。在氧化以及著色過程中，槽液成分、電流電壓設定、人員操作等因素較為復雜，我們假設氧化膜單元結構模型呈理想的一致狀態，那么在特定的介質條件下，著色的深淺是由氧化膜單元結構模型的金屬粒子沉積量來決定，因此如何尋找槽液成分、著色時間以及電流電壓之間的關聯，是我們必須把控的工藝要點。

      在實際生產過程中，氧化膜單元結構模型并非是理想中的整齊排列、深淺一致，由于膜厚差異或者膜厚不均，膜結構的多孔層深淺不一；由于槽液成分差別，膜孔結構大小也不相同，這些情況都能夠使Ni或Sn粒子的沉積量受到影響。

      因此，鋁材電解著差澀的產生，與著澀機理、氧化膜厚度、電解著色速度有著為直接的關系。色差缺陷分為色差深淺不一致、兩頭色、陰陽面、染不上澀、白頭、逃色等。如何解決這一問題，確保產品批次之間色調一致，澀差在與客戶雙方確認的范圍內，是型材生產必須研究和防范的問題。

      1.通過控制著色槽液減少色差

      2.通過氧化著色工藝控制減少色差

      3.通過規范人為操作減少色差

陽極氧化——惠州市富坤陽極氧化有限公司

一般的陽極氧化膜能使產品的表面硬度達到200-300HV；如果是特種產品可以做硬質陽極氧化，它可以使產品表面硬度可達 400-1200HV，具有良好的耐磨性，因而硬質陽極氧化是航天航空領域的工藝，常見于傳動裝置。

陽極氧化和硬質陽極氧化不同之處在于陽極氧化可以著色，裝飾性比硬質氧化要好的多。所以以后看到有人提到Hard Anodizing，要明白這說的是硬質陽極氧化，不是一般的陽極氧化Anodizing。

還需要提一下另外一個工藝——導電氧化，別名化學氧化，它不需要通電，是純化學反應，而陽極氧化（Anodizing）需要在高壓電下進行，是一種電化學反應。

導電氧化施工時間通常只有幾十秒，所以膜層很薄，厚約0.5-4μm（陽極氧化的膜厚：5-30μm；硬質陽極氧化膜厚：25-150μm），但是它可以導電。一般用來幫助鋁合金防止生銹，同時起到控制電阻的作用，常用于電器元件。

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